Eine bessere Reinigungsleistung, optimales Oberflächenprofil, Staubreduktion und damit deutlich reduzierte Stückkosten sind laut Ervin nur drei stichhaltige Argumente für eine Neubetrachtung des Strahlprozesses. Das Unternehmen aus Berlin empfiehlt für viele Anwendungen gebrochenes, kantige Korn, Grit genannt, da es im Vergleich zu weitverbreitetem Rundkorn einen echten Kostenvorteil darstelle. „Ein rundes Strahlmittel kann erheblich mehr Verschleißkosten erzeugen als ein kantiges Korn“, betont Sascha Berger, Vertriebsleiter Deutschland bei Ervin. „Sehr häufig wird nicht differenziert, dass es nicht nur harte Grit Strahlmittel gibt, sondern auch schleuderradtaugliche weichere Grit-Strahlmittel. Diese zeichnen sich bei einem anlagenschonenden Verhalten durch eine trotzdem spürbar höhere Strahlleistung aus.“
Um den Faktor Anlagenverschleiß korrekt zu bewerten, müsse man die Standzeit der Hauptverschleißteile einer Strahlanlage ins Verhältnis zu der gestrahlten Stückzahl oder der Anzahl der gestrahlten laufenden Meter setzen. Da die Verschleißkosten pro Werkstück mit dem richtigen Grit-Strahlmittel oft in einem besseren Verhältnis steht, gibt es hier für Strahlanlagenbetreiber große Einsparpotenziale. „Die deutsche Schmiedeindustrie hat dies erkannt und arbeitet schon seit Jahren überwiegend mit weichen und mittelharten Grit-Strahlmitteln beim Reinigungsstrahlen“, so Berger.
Strahlzeiten lassen sich um 20 bis 50 % senken
Erfolge in unterschiedlichen Branchen bestätigen, dass die Umstellung des Strahlmittels auf Grit Sinn macht: „Regelmäßig beweisen wir unseren Kunden in unserem Test-Center am Produktionsstandort in Glaubitz durch Vergleichsuntersuchungen, dass eine Verbesserung der Reinigungsleistung von beispielsweise Gussteilen nur durch die Wahl des richtigen Strahlmittels erzielt werden kann“, sagt Berger. Mit einer Entscheidung für Grit-Strahlmittel können Strahlzeiten um circa 20 bis 50 % gesenkt werden. Grundsätzlich gilt es nach Angaben von Berger jedoch, jeden Strahlprozess individuell zu betrachten: „Bei Strahlprozessen, bei denen es auf Produktivität ankommt, sollte Grit aber immer in Betracht gezogen werden.“
Hoher Korrosionsschutz und gute Oberflächenvorbereitung
Neben wirtschaftlichen Aspekten führt Berger auch technische Vorteile für Grit an: Hinsichtlich der Oberflächenvorbereitung mit dem Ziel einer möglichst homogenen und hochwertigeren Beschichtung und damit des bestmöglichen Korrosionsschutzes spielt Grit seine Stärken aus.
Im Rahmen einer Untersuchung in Kooperation mit einem deutschen Lackhersteller konnte der Strahlmittelspezialist belegen, dass alleine nur die Wahl des richtigen Strahlmittels zu deutlich besserem Korrosionsschutz – gerade auch für Kanten – führt. Es wurden dazu Probeplatten für insgesamt 1008 Stunden mit verschiedenen Strahlmitteln gestrahlt und beschichtet. (Siehe Bild oben) Anschließend wurden die Resultate hinsichtlich der Qualität der Beschichtung bewertet. Im Ergebnis bietet feines Grit-Strahlmittel ein besseres Rauigkeitsprofil, welches die Haftung der Beschichtung steigert. Dies zeigte die kleinere Unterwanderung am Ritz nach dem Salzsprühnebeltest: Die mit Grit gestrahlte Testplatte weist eine viel kleinere Unterwanderung am Ritz auf, sowie ein dreimal so gutes Ergebnis beim Stempelabrissversuch. Grit-Strahlmittel sind somit für eine Beschichtung und zur Steigerung des Korrosionsschutzes die bessere Wahl.
„Die erzeugte Oberfläche bildet ein besseres Fundament für die anschließende Beschichtung und garantiert somit eine hohe Qualität in puncto Haftfestigkeit. Es gibt außerdem tolle Möglichkeiten, dem Thema Kantenkorrosion entgegen zu treten, welche besonders für die Beschichtungsindustrie relevant sind“, betont Berger.
Weitere Vorteile lassen sich beim Einsatz von Edelstahl Grit erreichen, als Alternative zu mineralischem Strahlmittel wie Korund. Mit Amagrit bietet Ervin ein Edelstahl-Grit an, das vor allem in Bezug auf den Korrosionsschutz punktet. Vorteil: Die Staubentwicklung beim Strahlen gegenüber Korund wird deutlich reduziert. Damit kann zum einen effektiver, also gründlicher und schneller, gestrahlt werden, weil der Anlagenbediener über eine bessere Sicht auf das Werkstück verfügt. Außerdem werden Entsorgungskosten verringert. Mit Amagrit gestrahlte Flächen zeichnen sich auch optisch durch ein sehr ansprechendes Erscheinungsbild aus.
