Das Feuer brennt, der Hochofen 2 in Duisburg-Schwelgern läuft wieder. Nach einer dreimonatigen Modernisierung wurde die Roheisen-Erzeugung in Europas größtem Hochofen schrittweise wieder angefahren.
Quelle: Thyssen-Krupp Steel Europe
Bis zur Produktionsunterbrechung im Juni hatte „Schwelgern 2“ seit seinem Start vor 21 Jahren insgesamt etwa 78 Mio. t Roheisen erschmolzen. Damit zählt er zu den Top 10 der größten Hochöfen weltweit. Bei dem umfassenden Modernisierungsprozess wurde unter anderem die etwa zwei Meter dicke, feuerfeste Ausmauerung des Hochofengefäßes erneuert. Allein dafür wurden mehr als 7000 t Feuerfestmaterial benötigt. Zusätzlich wurde die Kühlung des Ofengeräts auf den neuesten Stand gebracht, die Gießhalle renoviert und Winderhitzer, Gasreinigung, Schlackengranulation sowie die Entspannungsturbine wurden repariert.
Die Neuzustellung, so der Fachjargon, war eine logistische Meisterleitung: Zeitweise arbeiteten parallel 1000 Beschäftigte, sowohl eigene Mitarbeiter als auch Fachleute von Partnerfirmen, auf der Baustelle. Die Ertüchtigung der Anlage war mit einer Investitionssumme von insgesamt rund 200 Mio. Euro verbunden. Nun hat sich der Hochofen 2 auf seine zweite Ofenreise, die Produktionszeit zwischen zwei Modernisierungsphasen, gemacht und erschmilzt bei Temperaturen von mehr als 2000 °C Tag für Tag rund 12 000 t Roheisen. In rund 20 Jahren steht dann wiederum eine Neuzustellung an.
Mit dem Hochofen in Schwelgern hat auch die ebenfalls für rund 90 Mio. Euro modernisierte Stranggießanlage 1 in Duisburg-Beeckerwerth ihre Erzeugung wieder aufgenommen. Dieses Projekt konnte nur zeitgleich während der Stillstandzeit eines Hochofens umgesetzt werden, da sonst die Produktionsausfälle zu groß wären. In der Stranggießanlage wird das anfangs im Hochofen erschmolzene Roheisen, nachdem es im nächsten Fertigungsschritt das Stahlwerk als Stahl verlassen hat, zu rechteckförmigen Strängen im Endlosverfahren gegossen und dann weiterverarbeitet. Bei der SGA 1 wurde jetzt die komplette Gießmaschine ausgetauscht und unter anderem in einen neuen Pfannendrehturm sowie Verteilerrinnen mit entsprechenden Wagen investiert. Dadurch wird der Reinheitsgrad der Stahlqualität optimiert und damit die gestiegenen Anforderungen der Kunden – beispielsweise aus der Automobilindustrie – besser erfüllt.
Zudem wurde eine neue Technologie zur Kühlung der heißen Stahlstränge eingeführt. Mit der Zweistoffkühlung aus Luft und Wasser ist eine wesentlich genauere und schonendere Abkühlung der Brammen möglich als bei der bisher verwendeten Einstoffkühlung per Wasser. Durch die spezielle Temperaturführung lässt sich nun eine besondere Herausforderung beim Strangguss, der Kantenfehler der Bramme, auf ein Minimum reduzieren. Das Ergebnis ist eine bessere Oberflächenqualität der Bramme und der dann aufgerollten Stahlblech-Rollen, der sogenannten Coils. (bö) •
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