Mit über 100 Spritzgussmaschinen stellt die Starlim-Sterner-Gruppe mit Sitz in Marchtrenk am Stadtrand von Wels jährlich 14 Milliarden Silikonkautschukteile her. Das sind fast zwei Teile pro Jahr und Weltbürger. Ein Aufstieg, der bei Null begann und die Gegend um Wels zum „Silikon Valley“ machte – wobei Silikon für das englische „silicone“ steht, nicht zu verwechseln mit „silicon“ (Silizium).
Begonnen haben diese Aktivitäten, als 1978 Franz Sterner Werkzeugbau das erste Spritzgießwerkzeug für Flüssigsilikonkautschuk (Liquid Silicon Rubber) baute, vier Jahre nach der Firmengründung. Damals war der LSR-Markt noch in den Kinderschuhen – Sterner ein Pionier in Oberösterreich. Die eigentliche Silikonverarbeitung startete dann 1984 mit der Gründung einer Tochtergesellschaft für Kautschuk- und Kunststoffverarbeitung, die seit 2004 als Starlim Spritzguss GmbH firmiert.
Die über 100 in Marchtrenk eingesetzten, blau/weiß lackierten Spritzgießmaschinen stammen alle von Engel Austria in Schwertberg – nur etwa 45 km entfernt. Die meisten Teile spritzt Starlim aus LSR, darunter mehrkomponentige Teile mit Thermoplasten. Auch Festsilikonkautschuk wird durch Spritzgießen verarbeitet, wenn etwa eine höhere chemische Beständigkeit gegenüber Treibstoffen gefordert ist. Dafür wird Hochtemperatur-vernetzendes Festsilikon verwendet, kurz HTV-Silikonkautschuk genannt.
Starlim will Umsatz bis 2025 verdoppeln
Die Gruppe wächst seit vielen Jahren kontinuierlich. Der Umsatz stieg von rund 64 Mio. Euro im Geschäftsjahr 2009/2010 auf 180 Mio. Euro, die Mitarbeiterzahl erreichte 1190. Im laufenden Geschäftsjahr soll sie auf insgesamt 1300 Mitarbeiter weiter anwachsen. Bis 2025 will Starlim den Umsatz durch organisches Wachstum verdoppeln, erklärt Karl Großalber, Vice President Marketing & PR. Noch bessere Ergebnisse erwartet er im Falle von Übernahmen kleinerer Firmen und/oder von Unternehmen mit Kompetenz in bestimmten Marktnischen.
Starlim prüft LSR-Teile auch mittels Computertomographie
„Der Grund für das starke Wachstum – obwohl wir oft nicht die billigsten sind – ist, dass wir ein komplettes Paket inklusive Entwicklung anbieten können.“ In der Tat ist Starlim hochgradig vertikal integriert. Alle Formen werden ausschließlich für die eigene Silikonteil-Produktion hergestellt, nicht aber für externe Verarbeiter. Besondere Starlim-Merkmale sind die Computertomographie, um Teile auch innen zu prüfen, und eine reine Spritzgießmaschinen-Produktionsfläche, weil die Misch- und Dosiergeräte darunter im Keller untergebracht sind – unüblich für LSR-Verarbeiter.
Starlim wirkte als „Keimzelle“ in Wels. Mitarbeiter haben das Unternehmen zwischen 1993 und 1996 verlassen, um selbst LSR-Betriebe zu gründen. Dazu gehören Elmet in Oftering, Rico in Thalheim, Hefner in Weisskirchen an der Traun und Sei Woo in Holzhausen – alle nur wenige Kilometer entfernt. In der schwierigen Zeit um 2008 schrumpfte Starlim erstmals in der Firmengeschichte um rund 7 %, Hefner Elastomere ging sogar in Konkurs. Starlim sprang bei und übernahm 52 Hefner-Mitarbeiter sowie Hefners „Werk 2“ mit 30 neuen Engel-Spritzgießmaschinen.
Christian Hefner blieb seiner Branche treu und gründete die Formenbauer ACH Solution GmbH Hefner Moulds mit Sitz in Fischlham, 19 km südwestlich von Marchtrenk. Sei-Woo-Geschäftsführer Peter Lehmann, auch ein ehemaliger Starlim-Mitarbeiter, bescheinigt ihm, das „größte Genie in der Silikonbranche“ zu sein. „Er ist anderen weit voraus, das steht fest.“ Wegen der Größe der Firma verzichtet Lehmann auf einen eigenen Werkzeubau und arbeitet heute eng mit ACH Solution zusammen.
LSR fließt „wie Wasser“ – Formen müssen hochgenau sein
Neben ACH beliefern auch Elmet und Rico weltweit LSR-Verarbeiter mit Spritzgieß(SG)-Werkzeugen – anders als Starlim. Sie bieten damit wertvolle Kompetenz an. Denn der Formenbau hat es in sich: LSR wird aus zwei Komponenten gemischt, und diese Mischung ist im unvernetzendem Zustand vor dem Einspritzen in die heiße Form extrem niedrigviskos. LSR fließe „wie Wasser“, wird gesagt. Die SG-Werkzeuge müssen daher sehr genau und absolut dicht gebaut sein, um Grate zu vermeiden, die kostenintensiv entfernt werden müssten. Know-how ist erforderlich.
Der Markt für LSR-Teile ist groß genug und wächst schnell, so dass alle erwähnten oberösterreichischen LSR-Verarbeiter in der Produktion vollausgelastet sind. Starlim bleibt jedoch der weitaus größte Silikonteilproduzent in der Gegend.
Stolz sind die Welser auch auf eine Innovation, die Roland Pirsic, VP Business and Project Development, mit der Reutlinger Starlim-Tochter Silcos erzielte: „FlexiLight“, eine bis zu 600 x 600 mm² große Beleuchtungspaneele, biegsam und nur 5 mm flach. Sie besteht aus einer LSR-Matte mit eingegossenen LEDs, die selbst nach einem Hammerschlag noch funktioniert. Pirsic nahm dafür im November 2017 den ersten Platz im Magna Steyr Johann Puch Automotive Award entgegen – Starlim bleibt Keimzelle für neue LSR-Märkte.
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