Ende letzten Jahre stellte Linde Material Handling (MH) eine neue Generation von verbrennungsmotorischen Gegengewichtstaplern vor und nannte sie selbstbewusst das „Schweizer Taschenmesser der Intralogistik. Die Hydrostaten im Traglastbereich von 2,0 bis 3,5 t setzen nach eigenen Angaben Maßstäbe hinsichtlich Verfügbarkeit, Effizienz, Nachhaltigkeit und Sicherheit. Die Fahrzeuge sind zudem vernetzt und somit für den Einsatz im Umfeld von Industrie 4.0 gerüstet. Zeitgleich mit der Entwicklung der neuen Staplergeneration investierte Linde im Aschaffenburger Werk 2 in die so genannte Großbaugruppenvormontage von Rahmen und Fahrerschutzdach. Diese sind jeweils als Variantenfließlinien konzipiert.
Zuständig für die Planung, Projektierung und Beschaffung solcher Vormontagelinien ist bei Linde der Bereich Industrial Engineering. „In den Linien werden zum Beispiel Blechteile und Aggregate am Rahmen montiert“, erklärt Abteilungsleiter Jan Scherthan. „Danach wird diese Rahmen-Baugruppe zur Hauptlinie transportiert, wo sie mit anderen Elementen zum fertigen Fahrzeug verheiratet wird.“
Ein wesentlicher Bestandteil der Vormontage ist das jeweilige Transportsystem. Hierfür hatten die Aschaffenburger zunächst mehrere Anbieter in der Auswahl. „Im Vergleich stellte sich heraus, dass die von Knoll angebotene Lösung auf Basis des Zugketten-Transportsystems TS-Z am besten zu unseren Anforderungen passt“, so Scherthan. Grundsätzlich legten die Verantwortlichen bei Linde Wert auf eine robuste Technik, wie sie ein Schleppkettenförderer mit sich bringt. Damit sollten die relativ schweren Komponenten mit einer langsamen Geschwindigkeit von maximal 0,3 m/min kontinuierlich gefördert werden.
Eine weitere wichtige Vorgabe war, dass die Transportanlage keine Bodeneinbauten erfordert, da der Aufstellungsort unterkellert ist. Auf der anderen Seite sollte die Podesthöhe so niedrig wie möglich ausfallen. „Uns wurde zugesagt, dass die Anlage am Ende eine Aufbauhöhe unter 60 mm hat“, erzählt Rocco A. Inglese, Projektleiter für die Vorserienplanung der neuen Staplergeneration. „Dieser Wert kam uns entgegen, denn dadurch ist das Auf- und Absteigen des Werkers auf die Arbeitsebene praktisch barrierefrei möglich.“ Ebenso können Kommissionier- und Materialwagen ohne Hebetechnik hochgeschoben werden. Durch die niedrige Bauhöhe lassen sich außerdem die Regale für die Materialbereitstellung außerhalb der Arbeitsebene optimal nutzen.
Und nicht zuletzt sah das von Linde geplante Layout für die Transportstrecke eine U-Form beziehungsweise eine O-Form vor, um kurze Rückführungswege für die Montagewagen zu ermöglichen. „Bisher hatten wir unser Modell TS-Z nur als gerade Variante mit Drehumsetzern angeboten“, betont Danny Zinßler, zuständiger Projektmanager bei Knoll. „Anlässlich dieses Auftrags entwickelten wir eine sogenannte Quattro-Lenkung für unsere Wagen, die damit Kurvenstrecken problemlos bewältigen können.“
Überhaupt galt den Montagewagen ein besonderes Augenmerk. Deren Aufbau sollte individuell den Anforderungen der Rahmen- und Dachmontage angepasst werden. Wichtig war dabei, dass der Werker von allen Seiten Zugriff auf das Produkt hat und an definierten Stellen aufsteigen kann. Das Ganze natürlich unter Berücksichtigung aller ergonomischen Aspekte. Und schließlich standen noch diverse Lastaufnahme-Vorrichtungen und Schnittstellen zu Kommissionierwagen auf der Wunschliste.
Der modulare Aufbau des Transportsystems war dem Staplerbauer ebenfalls sehr wichtig. „Das ist die Voraussetzung für eine langfristige, flexible Nutzung“, versichert Projektleiter Inglese. Dabei geht es weniger um eine anstehende Erweiterung der Anlage. Vielmehr werden die beiden Linien in absehbarer Zeit in eine andere Halle umziehen und dabei sehen die Verantwortlichen in der Modularität einen entscheidenden Vorteil.
Nach konzeptionellen Workshops und Vorgesprächen konnte Knoll schließlich die besten Konditionen bieten und bekam den Zuschlag. Nicht zum ersten Mal. Schon in den vergangenen Jahren vertraute Linde bei Projekten in anderen Werken dem Lieferanten aus Bad Saulgau. Im Oktober 2018 wurde der Vertrag für die Rahmenlinie und im Januar 2019 für die Fahrerschutzdachlinie unterzeichnet. Jeweils acht Monate später erfolgte die Übergabe. Pünktlich zum Produktionsstart der neuen Staplergeneration im Januar 2020 war die Endabnahme des Gesamtsystems.
Inzwischen haben die Vormontagelinien ihren Betrieb aufgenommen. Die Rahmenlinie besteht insgesamt aus acht Stationsbereichen, die jeweils 5 m lang sind. Diese Strecke wird in rund neun Minuten zurückgelegt. Mit anderen Worten: Alle neun Minuten fährt eine vormontierte Rahmenbaugruppe vom Band.
Der Ablauf startet mit dem Aufsetzen des Rahmens inklusive Antriebsachse auf den Montagewagen. Daraufhin wird der Rahmen sukzessive mit diversen Einzelteilen und Vormontagegruppen ausgestattet. An verschiedenen Stellen sind Kräne im Einsatz, mit denen spezielle Werkzeuge gehandhabt werden. Diese sind entsprechend den strengen Vorschriften über Sicherheitseinrichtungen mit der Anlage verriegelt. Am Ende der Stationen wird der Rahmen auf ein Transportgestell gepackt und zur Montagehauptlinie befördert. Der Ablauf in der Fahrerschutzdachlinie ist vom Grundsatz her ähnlich. Jedoch gibt es hier elf Stationsbereiche, an denen das Staplerdach mit Einzelteilen und Baugruppen komplettiert wird. Der Werker nutzt dafür eine definierte Arbeitsfläche auf dem etwas größer ausgeführten Montagewagen.
Inglese ist mit dem Ergebnis zufrieden. „Durch eine enge Zusammenarbeit mit Knoll konnten wir eine Anlage konzipieren und realisieren, die auf unsere Bedürfnisse zugeschnitten ist“, so der Projektleiter. „Ein Highlight ist tatsächlich die unter sechs Zentimeter liegende Bauhöhe, die quasi für Barrierefreiheit sorgt.“ Zudem lasse sich dadurch das Material optimal bereitstellen.
Schließlich weist Inglese auf die gute Verarbeitung aller Komponenten hin und lobt die stetige und bis ins Detail gehende Weiterentwicklung der Anlagen. So wurden zum Beispiel die Einschleusvorrichtung oder auch die Zugkette immer wieder verbessert. Abteilungsleiter Scherthan stimmt dem zu und ergänzt: „Beeindruckt hat mich auch die Flexibilität der Mitarbeiter von Knoll, die selbst in der finalen Projektierungsphase noch bereit waren, für neue Wünsche nach Lösungen zu suchen.“ (us)
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Knoll Maschinenbau GmbH
Schwarzachstraße 20
88348 Bad Saulgau
Tel. +49 (0) 7581 2008–0
Transportsysteme für die Montage
Knoll Maschinenbau gehört zu den führenden Anbietern von Förder- und Filteranlagen für Späne und Kühlschmierstoffe in der Metallbearbeitung. Flexible Transportsysteme ergänzen das Produktportfolio und sind konzipiert für Montage- und Logistikaufgaben. Die Lösungen sind auch für schwere und sehr große Teile geeignet. Da die Systeme mechanisch, elektrisch und softwaretechnisch modular aufgebaut sind, lassen sie sich den jeweiligen Anforderungen maßgeschneidert anpassen. Sie machen sich nach eigenen Angaben schnell bezahlt und sind nahezu beliebig erweiterbar. Dank einer visualisierten Steuerung sind die Anlagen einfach zu bedienen. Bei allen Lösungen legen die Profis aus Bad Saulgau großen Wert auf Ergonomie und eine „Montage auf Augenhöhe“. Das ist wörtlich zu nehmen, denn die Fördersysteme sind niedrig gebaut. Ergänzende Podeste und Hebeeinheiten unterstützen dieses Prinzip. Dreh- und schwenkbare Werkstückaufnahmen sorgen dafür, dass die Objekte gut zugänglich sind. Für Logistikanwendungen setzt Knoll bevorzugt Standardfördertechnik ein, die sich kostengünstig und prozesssicher gestalten lässt. Auch lange Strecken können damit abgedeckt werden.
Die neuen Hydrostaten im Traglastbereich von 2,0 bis 3,5 t laufen in Aschaffenburg vom Band. Bild: Linde Material HandlingGabelstapler vom Feinsten
Die Linde Material Handling GmbH ist ein führender Hersteller von Gabelstaplern und Lagertechnikgeräten. Zum Portfolio gehören auch Dienstleistungen und komplette Lösungen für die lntralogistik. Mit einem Vertriebs- und Servicenetzwerk in mehr als 100 Ländern ist das Unternehmen in allen wichtigen Regionen der Welt vertreten. Im Geschäftsjahr 2019 erzielte die Operating Unit Linde MH EMEA (Europa, Nahost, Afrika) einen Umsatz von rund 3,5 Mrd. Euro und beschäftigte etwa 12.000 Mitarbeiter. Weltweit wurden 2019 mehr als 135.000 Fahrzeuge der Marke Linde verkauft.
Sonderwünsche? Kein Problem!
Keine Montagelinie ist wie die andere. Sie sind bestimmt durch Sonderlösungen und Spezialanfertigungen. Das funktioniert nur, wenn die einzelnen Elemente modular aufgebaut sind. Entscheidend aber ist vor allem die Bereitsschaft des Lieferanten, sich auf die Sonderwünsche des Kunden einzulassen und dem nachzugehen. Knoll hat das in diesem Projekt vorbildlich getan bis hinein in die Schlussphase. So muss es sein und nur so bekommt man den Zuschlag. Ganz einfach.
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