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Automobilzulieferer Visteon setzt in der Intralogistik auf mobile Robotik

Intralogistik
Automobilzulieferer Visteon setzt in der Intralogistik auf mobile Robotik

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Lange Zeit definierten Handhubwagen und spurgeführte, fahrerlose Transportsysteme die Intralogistik bei Visteon. Doch mit der Forderung nach mehr Effizienz musste ein neues Konzept her. Heute prägen mobile Roboter von MiR das Bild in den Hallen des Anbieters von Cockpit-Elektronik.

Als globaler Tier-1-Lieferant entwickelt und produziert Visteon innovative Cockpit-Elektronik und Lösungen für vernetztes Fahren. Volkswagen, Škoda Auto, BMW, Ford und Citroën zählen zu den Kunden des Unternehmens, das an über 40 Standorten in 19 Ländern rund 10.000 Mitarbeiter beschäftigt. Teil der Dachorganisation ist auch Visteon Electronics Slovakia mit seinem Werk im slowakischen Námestovo. Täglich sorgen hier 700 Mitarbeiter im Drei-Schicht-Betrieb dafür, dass 10.000 Kombi-Instrumente vom Band laufen. Das entspricht einer jährlichen Produktionsmenge von 2 Mio. Stück.

Als Automobilzulieferer steht Visteon in einem intensiven weltweiten Wettbewerb und ist dabei einem stetigen Druck seitens der Markenhersteller ausgesetzt. Der Anspruch an eine pünktliche Bereitstellung von Materialien in gewünschter Qualität und exakter Menge gehört zum Tagesgeschäft. Dieses Ziel fordert eine kontinuierliche Optimierung der Prozesse, um flexibel, präzise und kostengünstig produzieren zu können. Als fester Bestandteil der Abläufe bei Visteon hat sich die elektronische Übermittlung eingehender Daten an das Lager etabliert. Bei einem neuen Auftrag kann dadurch das notwendige Material umgehend für die Werkshallen bereitgestellt werden.

Beim Transport hin zu den Fertigungslinien setzte Visteon in der Vergangenheit auf seine Mitarbeiter, die die Komponenten mit Handhubwagen manuell überbrachten. Später wurde der Ablauf von fahrerlosen Transportsystemen (FTS) übernommen, die über Magnetstreifen im Boden durch die Hallen zum Ziel geführt wurden. Doch auch diese Lösung stieß bald an ihre Grenzen, denn mit den steigenden Ansprüchen der Autobauer mussten die Slowenen immer flexibler agieren. Wurden neue Produktionszellen für einen bestimmten Auftrag implementiert und änderte sich dadurch die Anordnung der Anlagen, musste das FTS mit viel Aufwand angepasst werden. Es war klar, dass das System Platz machen musste für eine zukunftssicherere Alternative. Dies war zugleich die Geburtsstunde der mobilen Robotik in den Hallen des innovativen Zulieferers.

Auf der Suche nach einer passenden Intralogistik-Lösung wurde Visteon im Zuge einer Marktstudie auf Mobile Industrial Robots (MiR) aufmerksam. Die autonomen mobilen Roboter des dänischen Herstellers überzeugten durch ihre flexible Anpassungsfähigkeit und einfache Implementierung. Anders als herkömmliche FTS, die in der Regel spurgeführt sind, navigieren die Roboter selbstständig mit intelligenter Sensorik und richten sich agil nach ihrer Umgebung und nicht umgekehrt. Hindernissen wie Paletten oder Menschen weichen sie dynamisch und sicher aus. Selbst Türen können sie über ein WLAN-Modul eigenständig öffnen. Dadurch mussten bei der Inbetriebnahme im Werk auch keine physischen Veränderungen am Produktionslayout vorgenommen werden.

„In unserer Produktion haben wir vier MiR200-Roboter für drei Aufgaben eingeführt“, erklärt Richard Ciernik, Industrial Engineer Manager bei Visteon Electronics Slovakia. Die Maschinen liefern Leiterplatten an die SMT-Linien, sie sammeln Abfälle ein und transportieren fertige Kunststoffbauteile. Mit dieser umfangreichen Automatisierung im Materialfluss dreht der Zulieferer an zwei Stellschrauben. Zum einen verbessern die Transportroboter die Fertigungseffizienz und zum anderen entfallen manuelle Transporte von A nach B.

Die Roboterflotte agiert flächendeckend rund um die Uhr an fünf Tagen in der Woche. Ausgestattet sind die Modelle dafür mit zwei Arten von Aufsatzmodulen, nämlich einem festen Regalgestell und einem abnehmbaren Transportwagen, der von einem Hersteller für Peripherieprodukte speziell für MiR-Roboter entwickelt wurde. Über eine Einklinkvorrichtung kann das System Transportwagen aufnehmen und freigeben. So liefern zwei der mobilen Roboter in der Oberflächenmontage jede Stunde leere Leiterplatten an neun SMT-Linien, wo die Platten im Anschluss mit Elektronikteilen bestückt werden. Die geprüfte und zertifizierte ESD-Konformität des Robotermodells MiR200 schützt dabei vor elektrostatischen Entladungen.

Roboter Nummer drei sammelt Abfälle im gesamten Werk ein. Dafür fährt er regelmäßig seine Runden und die Belegschaft legt einfach anfallende Abfälle auf ihm ab. Die Hallen werden dadurch sauber und übersichtlich gehalten. Der vierte mobile Roboter arbeitet in der Spritzgießerei. Dort beliefert er drei Produktionsmaschinen, sobald ihn seine menschlichen Kollegen über eine vordefinierte Schaltfläche auf seiner intuitiven Benutzeroberfläche rufen. Jede dieser Intralogistik-Abläufe wird schlussendlich im Lagerverwaltungssystem von Visteon abgebildet.

Die Roboter bieten vor allem arbeitsbezogene Vorteile. Einfache und monotone Aufgaben werden jetzt von den Maschinen erledigt, was unterm Strich die Kosten drückt. Die Mitarbeiter werden schnell und komfortabel mit Material versorgt und müssen selbst keine schweren körperlichen Aktivitäten durchführen. „Das ist ein klarer Pluspunkt in Sachen Ergonomie“, betont Ciernik. Nicht verwunderlich also, dass die vier Roboterkollegen von der Belegschaft schnell akzeptiert wurden. Die Zusammenarbeit von Mensch und Maschine ist heute selbstverständlicher Bestandteil am slowakischen Produktionsstandort.

Während sich die mobilen Transporthelfer um monotone und belastende Tätigkeiten kümmern, übernehmen die Mitarbeiter Aufgaben mit einer höheren Wertschöpfung. Es entsteht eine Win-Win-Situation für alle Beteiligten, die sich auch im ROI widerspiegelt. Eine Grundregel bei Visteon lautet, dass sich jede Investition in der Produktion spätestens nach einem Jahr bezahlt machen muss. „Die MiR-Roboter haben diese Anforderung erfüllt“, zeigt sich Ciernik zufrieden.

Die Kooperation zwischen MiR und dem Automobilzulieferer ist ein Paradebeispiel für die Automatisierung in der Intralogistik. Dabei wird deutlich, dass bei vielfältigen Anwendungsmöglichkeiten auch die Vorteile vielfältig sind. „Die Roboter von Mobile Industrial Robots haben sich bei uns zum weltweiten Standard für die interne Logistik entwickelt“, sagt Ciernik. Rund um den Globus sind die MiR-Roboter bei Visteon in insgesamt sieben Werken im Einsatz. Als mobile Schnittstelle zwischen Lagerflächen und Fertigungszellen leisten sie einen entscheidenden Beitrag zur Vernetzung der Produktionsumgebung. Dadurch wird am Ende auch die gesamte Prozesskette optimiert. Mit der neuen Technik kann Visteon gegenüber den Automobilisten auch künftig handlungssicher bleiben. „Wir setzten auch in Zukunft auf weitere MiR-Anwendungen“, ist sich Ciernik sicher. (ub)


Ein Pionier der mobilen Robotik

Mobile Industrial Robots (MiR) hat seinen Hauptsitz in Odense, Dänemark, wo das Unternehmen 2013 von erfahrenen Köpfen aus der dänischen Roboterindustrie gegründet wurde. MiR entwickelt und vertreibt autonome, kollaborierende mobile Roboter für den innerbetrieblichen Transport in der Industrie und im Gesundheitssektor. Der Pionier im Bereich der mobilen Robotik hat innerhalb kurzer Zeit ein globales Vertriebsnetz mit Händlern in mehr als 40 Ländern und regionalen Niederlassungen in San Diego, Singapur, Barcelona, Shanghai, Frankfurt und New York aufgebaut. Seit der Gründung verzeichnet MiR ein steiles Wachstum, allein von 2015 auf 2016 um 500 % und von 2016 auf 2017 um 300 %. Heute ist das Unternehmen Marktführer im Bereich autonomer mobiler Roboter. MiR wurde im April 2018 von der amerikanischen Firma Teradyne, einem führenden Anbieter automatisierter Testgeräte, übernommen. 2015 übernahm Teradyne auch den dänischen Roboterbauer Universal Robots. MiR beliefert mittelständische Unternehmen ebenso wie multinationale Industriekonzerne mit seinen kollaborierenden, mobilen und sicheren Robotern. Die Modelle kommen im innerbetrieblichen Transport zum Einsatz, der dadurch schnell und kosteneffektiv abgewickelt werden kann. Mitarbeiter können so wieder für anspruchsvollere Tätigkeiten eingesetzt werden.



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