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Damit der Funke überspringt

Automobil-Zulieferer NGK reduziert seine Durchlaufzeiten im Lager
Damit der Funke überspringt

Der Zünd- und Glühkerzenhersteller NGK wollte seine Durchlaufzeiten im Lager drücken und zugleich mehr Transparenz erreichen. Mit einem neuen Lagerführungssystem des Her- stellers Ehrhardt + Partner fand der Automobil-Zulieferer die passende Lösung.

Am Firmensitz in Ratingen betreibt NGK ein Zentrallager, wo zwei getrennte Logistikbereiche mit einem Warehouse-Management-System verwaltet werden. Das Unternehmen beliefert von hier aus die Automobilhersteller und den Fachhandel in Deutschland und Europa. Eine leistungsstarke Lagerlogistik ist dabei ein ausschlaggebender Erfolgsfaktor. „Der Fachhandel und die Automobilindustrie stellen an uns ganz spezifische Anforderungen, die wir mit unserem alten Lagerverwaltungssystem nicht mehr erfüllen konnten“, erklärt Timo Esleben, Manager Central Warehouse bei der NGK Spark Plug Europe GmbH, die Entscheidung für das neue Lagerführungssystem LFS von Ehrhardt + Partner (E+P).

NGK ist der weltweit größte Anbieter von Zündkerzen und Lambdasonden. Mehr als 500 Mio. Zündkerzen werden jedes Jahr unter dem Dach der Marke produziert. Darüber hinaus ist der Zulieferer führend in der Erstausstattung neuer Serienfahrzeuge und spielt mit seinen Glühkerzen auch im Dieselsegment eine wichtige Rolle. Neben rund 500 Fachhändlern, die mit Zünd- und Glühkerzen, Lambda- und Temperatursonden sowie Industriekeramik beliefert werden, bedient NGK von Ratingen aus europaweit auch die Serienfertigung von 44 Automobil- und Motorenherstellern. Bevorratet werden diese Produkte in einem Lager am Standort Ratingen, das in zwei getrennte Bereiche aufgeteilt ist. Auf rund 6000 m² bevorratet NGK alle Artikel für den Fachhandel, den so genannten Aftermarket. Mehr als 15 000 verschiedene Artikel finden hier ihren Platz. Dafür stehen 4650 Paletten-Stellplätze im Hochregal und 14 000 Lagerplätze im Fachbodenregal zur Verfügung. 54 Mitarbeiter erledigen im Zweischichtbetrieb etwa 200 Aufträge mit über 6000 Picks pro Tag.
Vor der LFS-Einführung setzte NGK in diesem Lagerbereich bereits ein elektronisches Lagerverwaltungssystem ein, das jedoch nicht allen Anforderungen gerecht wurde. Um jederzeit den Überblick über den wachsenden Bestand zu behalten und detaillierte Einblicke in alle Vorgänge im Lager zu bekommen, entschied sich der Zünd- und Glühkerzenhersteller für die Einführung des neuen Lagerführungssystems LFS. Damit stiegen die Pickzahlen um fast ein Drittel und die Durchlaufzeiten reduzierten sich im Vergleich zum alten System um maximal die Hälfte. Dies resultiert unter anderem aus der Auftragsverdichtung. Dabei werden mehrere Großaufträge zusammengelegt und dadurch schneller und effizienter bearbeitet. Multi-Order-Picking, so heißt das gleichzeitige Kommissionieren von mehreren Aufträgen, beschleunigt den Durchsatz spürbar. „Die Vorgänge im Aftermarket-Bereich bestehen fast ausschließlich aus Standardprozessen“, so Timo Esleben. „Die Ware wird anschließend verpackt und teilweise mit individuellen Labels versendet.“ Mit dem neuen LFS können die Ratinger dem Wunsch der Kunden nach Just-in-time-Lieferung nun voll entsprechen. Mit dem alten System war das nicht möglich. „Wir arbeiten jetzt schneller und vor allem flexibler“, freut sich Esleben. „Bei Aufträgen, die zwischen einer und tausend Positionen variieren, ist das auch unbedingt erforderlich.“
Im Bereich für die Automobilindustrie bewirtschaftet NGK mit 56 Mitarbeitern ein Lager mit einer Fläche von 8000 m² und rund 2000 unterschiedlichen Artikeln. 4680 Paletten-Stellplätze im Hochregal und weitere 900 Lagerplätze im Fachbodenregal stehen zur Verfügung. Täglich werden etwa 120 Aufträge und 300 Picks ausgeführt. Hohe Genauigkeit und präzise Abläufe sind dabei notwendig. Die Anforderungen der Automobilindustrie bezüglich Verpackungsanweisungen, Lagerhaltung, Lieferschein und Etikettierung müssen zu hundert Prozent eingehalten werden. „Schon kleinste Fehler im Wareneingang, in der Kommissionierung oder während des Umpackprozesses können Verzögerungen in den anschließenden Verarbeitungsschritten nach sich ziehen und gegebenenfalls zu einer Vertragsstrafe führen“, weiß Timo Esleben. „Um Fehler frühzeitig zu erkennen oder grundsätzlich zu vermeiden, sichern wir uns hier generell mit einer zweihundertprozentigen Kontrolle ab.“ Ein weiterer Vorteil der neuen Lagerlösung ist das installierte Transportleitsystem TLS. Damit werden die Stapler bei NGK so koordiniert, dass Fahrzeuge und Personal optimal ausgelastet sind. „Das TLS reduziert Leerfahrten und Transportwege der Staplerflotte auf ein Minimum“, versichert Marco Ehrhardt, geschäftsführender Gesellschafter von E+P. „Das Ergebnis sind reduzierte Durchlaufzeiten und ein spürbarer Anstieg der Produktivität der Stapler.“
Bei der Installation des Lagerführungs- und Transportleitsystems war es notwendig, dass sich die Mitarbeiter von NGK entsprechendes Know-how aneignen. Dafür wurden vor der Go-live-Phase Schulungen bei E+P in Boppard-Buchholz durchgeführt. Um das System besser optimieren und das angeeignete Wissen intern weiter vermitteln zu können, stellte das Management von NGK zwei neue Mitarbeiter als Key-User ein. „Für uns war das ein echter Know-how-Gewinn“, so Timo Esleben. „LFS ist ein dynamisches System und bietet daher viel Flexibilität. Unsere Key-User können selbst neue Ideen umsetzen und somit die Prozesse kontinuierlich optimieren.“
Mit dem neuen Lagerführungssystem hat NGK nun ein flexibles, schnelles und zukunftssicheres System, das eine hohe Prozesssicherheit bietet. Transparenz und die Kontrolle aller Abläufe vom Wareneingang über die Kommissionierung bis zum Warenausgang sind gesichert. Auftretende Probleme lassen sich dank der kontinuierlichen Systemüberwachung durch die Key-User in kurzer Zeit beheben. Für ein international tätiges Unternehmen wie NGK bietet die Mehrsprachigkeit des Systems einen weiteren Vorteil. Aufgrund der guten Erfahrungen planen die Ratinger, das LFS in den Lagerbereichen der weltweiten Standorte einzuführen. ub
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