Startseite » Technik » Logistik »

Es ist leise in der Halle

Logistik
Es ist leise in der Halle

Montage | Das Mercedes-Benz-Werk Ludwigsfelde setzt auf neue Techniken und mehr Effizienz in der Transporter-Fertigung. Fahrerlose Transportfahrzeuge und eine autonome Materialbelieferung prägen die neue Sprinter-Montage. Und die Werker profitieren von einer verbesserten Ergonomie am Arbeitsplatz.

In der Sprinter-Montagehalle südlich von Berlin ist es nicht laut, wie man erwarten könnte. Schließlich werden hier jeden Tag rund 200 Transporter gebaut. Wo früher noch unzählige Gitterkörbe, Regale und Ladungsträger voll mit Material die Montagebänder säumten und die Werker sich die jeweils richtigen Verbauteile für den Transporter selbst herausnehmen mussten, sind heute so genannte fahrerlose Transportfahrzeuge (kurz FTF) lautlos unterwegs. Diese beliefern autonom die Mitarbeiter am Band mit vorbereiteten Warenkörben aus den Logistik- und Kommissionierzonen. Mit anderen Worten: In das Mercedes-Benz-Werk in Ludwigsfelde hat die intelligente Produktion Einzug gehalten.

„Das Werk in Ludwigsfelde ist Benchmark, wenn es um intelligente Fahrzeugproduktion geht“, versichert Sebastian Streuff, Geschäftsführer der Mercedes-Benz Werk Ludwigsfelde GmbH. „Schlanke Prozesse, punktgenaue Logistik und eine effiziente Montage zeigen, wie ein Werk der Zukunft aussehen sollte.“ Das Werk habe mit seinen qualifizierten und motivierten Mitarbeitern in den letzten zweieinhalb Jahren seine Zukunft sozusagen selbst in die Hand genommen. Heute stehe es beispielhaft für den Einsatz moderner Produktionssysteme im weltweiten Fertigungsverbund.
Das Werk gehört mit seinen rund 2000 Mitarbeitern zu den größten industriellen Arbeitgebern in Brandenburg und es ist das drittgrößte Montagewerk für Transporter von Daimler weltweit. Zugleich ist Ludwigsfelde die einzige europäische Produktionsstätte, wo das Modell Sprinter in den offenen Versionen für verschiedene Aufbauten gefertigt wird. Im letzten Jahr steigerte das Werk die Ausbringung um 13 % auf über 48 200 Einheiten. Dieser positive Trend hat sich in 2015 fortgesetzt, die Auslastung ist weiterhin auf einem hohen Niveau. Auf einer Gesamtfläche von 540 000 m² und einer Produktionsfläche von 182 000 m² liefen seit 1991 über 600 000 Fahrzeuge vom Band. Täglich kommen im Zweischicht-Betrieb über 200 Transporter hinzu und werden in rund 130 Länder exportiert. Im globalen Produktionsverbund von Mercedes-Benz Vans erfüllt das Werk damit eine wichtige Funktion.
Seit Ende 2012 hat sich die Effizienz in der gesamten Fahrzeugmontage im Werk Ludwigsfelde kontinuierlich verbessert. Dabei war es immer ein zentrales Anliegen der Planer, die Schnittstelle zwischen Montage und Logistik zu verbessern und damit die Zusammenarbeit zu optimieren. Dabei haben die Experten aus Montage, Logistik und Produktionsplanung zunächst den Prozess vom Lieferanten bis zum Verbauort eines Teils am Band durchleuchtet. Parallel wurde daran gearbeitet, qualitativ hochwertige, robuste und vor allem schlanke Abläufe zwischen Logistik und Montage zu etablieren.
Ein gutes Beispiel ist die Türenvormontage. Wo früher Ladungsträger dicht an dicht entlang des Bandes standen und die Mitarbeiter die Teile selbst suchen, holen und verbauen mussten, stehen heute nur noch vereinzelt Werkzeugwagen und Datenterminals. Alles andere, was der Mitarbeiter zum Aufbau einer Seitentür braucht, bringt heute das fahrerlose Transportfahrzeug in so genannten Carsets fertig vorkommissioniert und genau im Takt zum jeweiligen Fahrzeug ans Band. Dabei ist die Komplexität zwischen Montage und Logistik extrem hoch. In der Fertigungslinie bauen die Mitarbeiter den Sprinter in über 350 Kombinationsmöglichkeiten auf. Dabei spielen Radstand, Gewicht, Motorisierung und Farbe eine Rolle. Dadurch ist in der Abfolge jedes Fahrzeug unterschiedlich, und entsprechend braucht jeder Sprinter andere Verbauteile. Dank einer ausgeklügelten IT-Vernetzung werden für jeden Sprinter exakt die richtigen Teile in einem Carset-Wagen vorbereitet ans Band geliefert. Auch das Entladen übernimmt das FTF vollautomatisch. Nach der Ankunft werden die Carsets direkt ans Band geschoben. Der Mitarbeiter nimmt nur noch den passenden Teilewagen entgegen, fixiert ihn am Gehänge und beginnt mit dem Einbau der Teile. Mit dieser Technik verbessert sich die Arbeitsplatzergonomie, die Laufwege werden kürzer und der Werker hat den direkten Zugriff auf das Material. Außerdem hat er mehr Platz am Band und die Unfallgefahr sinkt, da weniger Stapler unterwegs sind.
„Wir haben die Notwendigkeit einer flexiblen Fabrik früh erkannt, die Produktionsprozesse fortlaufend optimiert und dabei eine enge Abstimmung zwischen Management, Betriebsrat und den Mitarbeitern gepflegt“, so Michael Bauer, verantwortlich für die weltweite Montageplanung bei Mercedes-Benz Cars. Nur dadurch sei es gelungen, in kurzer Zeit einen so großen Sprung bei Effizienz, Qualität und Wertschöpfung zu machen. Das Sprinterwerk Ludwigsfelde zeige, wie eine moderne, effiziente und gleichzeitig mitarbeiterfreundliche Produktion heute aussehen kann.
Die Aussagen von Michael Bauer lassen sich durch einen Vergleich wichtiger Kenngrößen seit Beginn des Projekts belegen. So ließ sich am Band die benötigte Materialfläche reduzieren. Die Arbeitsplätze an der Montagelinie wurden ergonomischer und es sind jetzt weniger Stapler unterwegs. Zudem konnte der Lärmpegel deutlich reduziert werden.
Die fahrerlosen Transportfahrzeuge sind in der Montage etabliert und in den Produktionsprozess eingebunden. Somit gibt es eine autonome Materialversorgung in Teilbereichen der Montage, wodurch die Fertigungszeit reduziert werden konnte. Entsprechend hat sich die Auslastung der Montagelinie erhöht und das Qualitätsniveau in der Produktion konnte eine historische Bestmarke erreichen.
Ende letzten Jahres hat Mercedes-Benz Vans die langfristige Strategie für die Produktion des Nachfolgemodells des Sprinters festgelegt und wird auch die nächste Generation des Transporters in Deutschland bauen. Dazu wird die Transportersparte allein in Ludwigsfelde 150 Mio. Euro in die Modernisierung von Rohbau, Lackierung und Endmontage investieren. „Mit der geplanten Investition unterstreichen wir die Bedeutung des Werks“, betont Sebastian Streuff. „Das ist ein gutes Zeichen für die Belegschaft und die gesamte Region Berlin-Brandenburg.“ (ub) •
Industrieanzeiger
Titelbild Industrieanzeiger 19
Ausgabe
19.2021
LESEN
ABO
Newsletter

Jetzt unseren Newsletter abonnieren

Tipps der Redaktion

Unsere Technik-Empfehlungen für Sie

Webinare & Webcasts

Technisches Wissen aus erster Hand

Whitepaper

Aktuelle Whitepaper aus der Industrie

Unsere Partner

Starke Zeitschrift – starke Partner


Industrie.de Infoservice
Vielen Dank für Ihre Bestellung!
Sie erhalten in Kürze eine Bestätigung per E-Mail.
Von Ihnen ausgesucht:
Weitere Informationen gewünscht?
Einfach neue Dokumente auswählen
und zuletzt Adresse eingeben.
Wie funktioniert der Industrie.de Infoservice?
Zur Hilfeseite »
Ihre Adresse:














Die Konradin Verlag Robert Kohlhammer GmbH erhebt, verarbeitet und nutzt die Daten, die der Nutzer bei der Registrierung zum Industrie.de Infoservice freiwillig zur Verfügung stellt, zum Zwecke der Erfüllung dieses Nutzungsverhältnisses. Der Nutzer erhält damit Zugang zu den Dokumenten des Industrie.de Infoservice.
AGB
datenschutz-online@konradin.de