Gardelegen in Sachsen-Anhalt ist der Sitz der NTN Antriebstechnik, die zum weltweit agierenden japanischen NTN-Konzern gehört. Rund 200 Mitarbeiter produzieren hier auf verketteten, computergesteuerten Fertigungsstrecken im Jahr fast 2 Mio. Seitenwellen und Festgelenke für Pkw und leichte Nutzfahrzeuge. „Mit der wachsenden Zahl an Neukunden stieg auch die Menge der vorgehaltenen Rohwaren inklusive der Fertig- und Halbfertigteile,“ erläutert Hannes Pöls, Lagerleiter bei der NTN Antriebstechnik. „Die höhere Komplexität lässt sich nur mit einer Lagerverwaltungs-Software beherrschen.“
Derzeit wird das Lager in Gardelegen den neuen Anforderungen angepasst. Im ersten Schritt wird die Lagerkapazität auf 3800 Stellplätze erweitert und zudem die Losgrößen optimiert, um die Ladungsträger besser nutzen zu können. Mit der Inbetriebnahme der neuen Software wird das Lager dann von der statischen auf eine chaotische Lagerhaltung umgestellt. „Allein durch die dynamische Lagerhaltung können wir unsere Kapazitätsauslastung um bis zu 40 Prozent steigern“, versichert Pöls.
Damit die verschiedenen Arbeitsschritte gebündelt und effizienter durchgeführt werden können, wurde in Gardelegen zudem eine Produktionslogistik aufgebaut. Statt wie bisher holen nicht mehr die Werker aus der Produktion die benötigten Materialien aus dem Lager, sondern das übernehmen jetzt die Mitarbeiter in der Logistik. So kann sich die Fertigung auf die eigentliche Produktion fokussieren. Für diese Umstellung musste zusätzliches Personal eingestellt und eingearbeitet werden. Die Lagermitarbeiter, deren Schicht an die der Produktionsmitarbeiter angeglichen ist, stellen jeweils die für eine komplette Schicht benötigten Rohmaterialien und Halbfertigteile bereit. Damit die Werker in der Produktion schnell auf das richtige Material zugreifen können, sind in der Fertigung die Flächen mit farbigen Bodenmarkierungen gekennzeichnet. Die Farbe Blau wurde dem Rohmaterial zugeordnet, Orange den Halbfertigteilen und Grün den Fertigteilen. Letztere werden von den Lagermitarbeitern abgeholt und versandfertig gemacht.
Die Bereitstellung der Materialien erfolgt anhand des Fertigungsplans der jeweiligen Schicht. Der Logistikmitarbeiter hält sich dabei an seine Kommissionierliste, mit der er das benötigte Material zusammenstellt. Bei einigen Fertigungslinien wird aber auch nach dem Kanban-Prinzip gearbeitet. In diesem Fall erfolgt die Bereitstellung anhand des tatsächlichen Verbrauchs. Um den zu ermitteln, fährt ein Logistikmitarbeiter regelmäßig eine Runde durch die Produktion und füllt die Bereitstellungsflächen auf, wenn dort wieder Platz ist. „Das ist ein einfaches, aber effektives Verfahren, das den Aufwand für Kommunikation und Planung reduziert“, so Pöls.
Rohmaterialien eignen sich für die Blocklagerung, Fertig- und Halbfertigteile jedoch nicht. Deswegen wurden neue Regale aufgebaut und moderne Handscanner, sogenannte MDE-Geräte, angeschafft, um damit die Stellplatze zu scannen. Um die Kennzeichnung mit den spezifischen Gegebenheiten vor Ort abzustimmen, hatten sich die Verantwortlichen bei NTN die Etiketten mehrerer Anbieter zuschicken lassen, um die Layouts und insbesondere die verschiedenen Barcodes zu testen. Am Ende entschied sich Hannes Pöls für den Köllner Hersteller Onk, weil ihn die fachliche Kompetenz des Vertriebsleiters und das Design der Produkte überzeugten. Der geplante Besichtigungstermin vor Ort musste wegen Corona entfallen. Die Abstimmung erfolgte deswegen per Telefon und über den Austausch von Bildern und Mustern.
Die Grundstruktur in den Regallagern wird von Gangschilder vorgegeben, die gut sichtbar an den Stirnseiten der Regale befestigt sind. Für die bis zu vier Meter hohen Regale haben die Spezialisten aus Köln farbige Man-Down-Etiketten produziert und geliefert. Sie sind auf der untersten Traverse befestigt, sodass die Staplerfahrer auch die höheren Ebenen direkt vom Boden aus scannen können. Auf jedem Etikett sind maximal fünf QR-Codes und die klarschriftliche Stellplatzbezeichnung nebeneinander abgedruckt. Diese Daten bilden jeweils die untere und alle darüber liegenden Ebenen ab. Damit die Logistikmitarbeiter die Barcodes den Ebenen fehlerfrei zuordnen können, ist jede andersfarbig hinterlegt, also zum Beispiel rot für die Ebene 3 oder blau für Ebene 4. „Durch die Farben wird das Lager für die Mitarbeiter nicht nur übersichtlicher, sondern auch freundlicher“, freut sich Pöls. Zusätzlich zur Farbcodierung sind die Lagerebenen 1 und 2 durch Richtungspfeile ausgewiesen.
Die Stellplätze in den Montage- und Rollregalen, die sich auf Mannshöhe befinden, haben an jedem Fach ein Barcodeetikett. „Da wir keine großen Flächen zum Befestigen der Etiketten hatten, mussten diese besonders klein ausfallen“, beschreibt Pöls die Anforderung. „Der QR-Code musste aber dennoch problemlos lesbar sein.“ Die Ident-Profis von Onk haben deswegen den Barcode, die zugehörige sechsstellige Stellplatzkoordinate in Klarschrift und einen Richtungspfeil auf 35 mm hohe und 140 mm breite Folienetiketten gedruckt und zum Schutz laminiert. Die Stellplätze im Bodenlager schließlich sind mit selbstklebenden Bodenmarkierungen aus PVC-Hartfolie beschriftet. Die Stellplatzkoordinate ist darauf als QR-Code und in Klarschrift aufgedruckt.
„An der einen oder anderen Stelle gab es während der Auftragsabwicklung noch Anpassungen, aber unterm Strich war der Service von Onk wirklich gut“, fasst Lagerleiter Pöls zusammen. Der Aufbau der Produktionslogistik, die Lagererweiterung und die Kennzeichnung der Stellplätze sind mittlerweile abgeschlossen. Derzeit wird noch die Lagerverwaltungs-Software implementiert. „Sobald die in Betrieb ist und die statische Lagerhaltung auf die chaotische Lagerhaltung umgestellt wurde, können wir das Potenzial unseres digitalisierten Lagers voll ausschöpfen“, freut sich Pöls. (us)
Kontakt:
ONK GmbH
Emil-Hoffmann-Straße 45
50996 Köln
