Fliegende Kisten

„Es kann nicht sein, dass beim Kunden eine Schraube fehlt“, stellt Thomas Erb fest. Der Geschäftsführer der Ferdinand Gross GmbH & Co. KG in Leinfelden bei Stuttgart kennt das Geschäft mit C-Teilen. „Der Teilepreis für eine Schraube liegt irgendwo drei Stellen hinter dem Komma. Aber wenn die Fließmontage beim Kunden steht, ist der Schaden immens. Das akzeptiert niemand.“

Mit dieser Aussage spricht Thomas Erb seinen Kunden aus der Seele. Die haben in der Regel genug am Hals und können sich nicht auch noch um das C-Teile-Management kümmern. „Hohe Liefertreue ist für uns Grundvoraussetzung“, schwört Achim Stolz, Einkaufsleiter bei der Heller Maschinenfabrik GmbH. Stolz verantwortet bei dem Nürtinger Automobil-Zulieferer ein Einkaufsvolumen von 60 Mio. Euro im Jahr. „Wenn das Material nicht pünktlich da ist, steht der komplette Takt und es entsteht ein Ausfall in sechsstelliger Höhe.“ Pro Maschine, wohlgemerkt.

Schrauben sind ein Massengeschäft und das muss einfach funktionieren. Heller und Gross arbeiten bereits seit 20 Jahren zusammen. Seit Ende der neunziger Jahre organisieren die Leinfeldener die Kanban-Abwicklung bei Heller. In all den Jahren gab es keine Unregelmäßigkeiten. Es kam nie vor, dass Schrauben oder andere C-Teile gefehlt hätten. Oder dass in der Montage eine Baugruppe nicht fertiggestellt werden konnte, weil ein Verbindungsteil nicht verfügbar war.

Aber in den Jahren der harmonischen Zusammenarbeit wurde die Latte sukzessive höher gelegt. „Gross muss auch bereit sein, Artikel zu liefern, die nicht zum eigentlichen Portfolio gehören“, so Stolz. Dazu zählen etwa Pneumatikteile, Ventile, Hydraulikelemente oder Zylinder. Das ist mit Aufwand verbunden, weil sich Gross mit anderen Lieferanten in Verbindung setzen muss, um die Abwicklung festzulegen. Und für das nächste Jahr hat Achim Stolz schon neue Pläne. Gross soll neben dem C-Teile-Management auch die komplette Schüttgutabwicklung für Heller übernehmen. „Gross kann individuell auf unsere Wünsche eingehen und drückt uns nicht ein Standardsystem aufs Auge“, so Stolz. „Das gehört einfach zu einem modernen Logistikdienstleister dazu.“

Die Anforderungen der Kunden ändern sich. Heller ist nur ein Beispiel von vielen. Nahezu alle Branchen verzeichnen ein enormes Artikelwachstum. Der Markt bestimmt das Produktspektrum und diktiert die Packungsgrößen. In der Produktion nimmt das Streben nach der Losgröße 1 zu, die Auftragsstrukturen werden heterogener.

Hinzu kommt, dass fast alle Branchen eine sequenzgerechte Bereitstellung fordern: Sei es die Just-in-Sequence-Belieferung an das Montageband, das Stapeln nach Produktfamilien im Rollwagen oder die Palettenbestückung von schwer nach leicht. „Die Anforderungen des Marktes werden höher mit jedem Tag“, versichert Thomas Erb. „Aber das ist in Ordnung, dem wollen wir uns stellen.“ Allerdings mussten sich die Leinfeldener dafür von ihrem alten Lagersystem lösen und neue Wege gehen, um auch in Zukunft bestehen zu können.

Primäre Ziele waren der Ausbau der Lagerkapazität und ein besserer Kundenservice. „Wir wollten schneller werden und unsere Durchlaufzeiten verkürzen“, so Erb. Aufträge sollten so spät wie möglich eingelastet werden können, um den Kunden alle Möglichkeiten offen zu lassen. Und schließlich wollten die Leinfeldener möglichst viele Aufträge in Sendungen bündeln. Das ist für Thomas Erb nicht nur ein Kostenfaktor, sondern auch ein ökologisches Thema. Seiner Ansicht nach ist es nicht mehr zeitgemäß, fünfmal am Tag den Paketdienst zum Kunden zu schicken. „Irgendwann fragen die sich, ob wir unsere Prozesse noch im Griff haben.“ Den geeigneten Partner für eine umfassende Restrukturierung des Lagers fand Gross in der Dematic GmbH. Das Unternehmen mit Sitz in Offenbach ist ein global aufgestellter Anbieter von intralogistischen Systemen mit einem Umsatz von 750 Mio. Euro. Volker Jungbluth, Leiter Systeme und Supply Chain Consulting Central Europe, beschreibt die Strategie von Dematic: „Wir erfassen weltweit die Trends in der Szene und reagieren auf Ausschreibungen. Aber eigentlich wollen wir wissen: Was macht der Kunde, wie funktioniert sein Geschäft, was sind die Besonderheiten an dem Projekt.“ Nur so lasse sich eine optimale Lösung finden. Dematic verfügt über eine eigene IT-Mannschaft. Rund 4000 Anlagen haben die Offenbacher bereits ausgeliefert. Das erste Bediengerät wurde 1961 bei Bertelsmann installiert.

Ein grundsätzliches Problem bei Gross war der begrenzte Platz. Zwar gibt es noch eine freie Fläche auf dem Betriebsgelände, doch die sollte wenn möglich nicht angetastet werden. Dieses Filetstück will man sich für die Zukunft aufsparen, denn andere räumliche Erweiterungsmöglichkeiten gibt es nicht mehr. Der Schraubenlieferanten ist mittlerweile von anderen Unternehmen umzingelt und kann sein Betriebsgelände in Leinfelden nicht mehr vergrößern.

Zum umfangreichen Produktsortiment von Gross gehören 107 000 aktive Artikel. Beliefert werden rund 15 000 Kunden. Bei so einem gewaltigen Artikelspektrum ist ein gewisser Suchaufwand erforderlich, der automatisch den Durchlauf bremst. „Unser Ziel war mehr Transparenz“, so Jungbluth. Damit meint der Dematic-Manager einen beschleunigten Zugriff auf einen bestimmten Artikel, damit der am Ende schneller ausgeliefert werden kann.

Im ersten Schritt wurde bei Gross das bestehende Behälterlager umgestaltet. Dies diente bislang als Kommissionierlager mit lediglich 45 Auftragszeilen pro Stunde. Der Bereich wirkte sich als echte Durchlaufbremse aus, denn Doppelspiele waren nicht möglich. Zudem waren die Kisten nur zur Hälfte gefüllt. Das Behälterlager wird in Zukunft als reines Nachschublager genutzt. Alle Kisten sind nun voll bis zum Anschlag, wodurch das Lagervolumen um 50 % zunahm. Der Durchsatz liegt aktuell bei stolzen 80 Behältern pro Stunde und Gasse.

Das Herzstück der neuen Versandlogistik aber ist eine Multishuttle-Anlage von Dematic, die als Ware-zum-Mann-System eine wesentlich höhere Effizienz bietet als die alte Lagertechnik. Lagen die Durchlaufzeiten früher bei 3,5 h, so sind diese inzwischen auf 1 h geschrumpft, teilweise sogar auf 30 min. Dadurch konnte auch der späteste Auftragseingang von 12 auf 15 Uhr geschoben werden.

Statt schwerer Regalbediengeräte flitzen bei Gross so genannte Multishuttles durch die Gassen und lagern Behälter ein und aus. Das System besitzt eine Reihe von nützlichen Eigenschaften, allem voran die hohe Redundanz. Fällt ein Shuttle aus, dann ist nur eine Ebene des Lagers kurzfristig gesperrt. Das defekte Shuttle wird zur Reparatur aus der Gasse heraus- und ein Ersatz-Shuttle hineingefahren. Nach zehn Minuten läuft der Laden wieder. Fällt hingegen ein Regalbediengerät aus, ist gleich die komplette Gasse gesperrt. Und die Reparatur muss vor Ort passieren, sprich im Herzen der Anlage. Ein weiterer Vorteil: Mit zusätzlichen Shuttles lässt sich die Leistungsfähigkeit eines Lagersystems dem Bedarf flexibel anpassen.

Dematic hat zwei Multishuttle-Varianten im Programm: Die erste Variante trägt den Namen „Roaming“, was übersetzt soviel heißt wie „herumstreunen“. Die Shuttles streunen in der Tat durch das Lager, denn sie können über einen Lift an der Stirnseite die Ebene wechseln. Je nachdem, wo sich der gesuchte Behälter befindet, wechselt das Shuttle in das richtige Stockwerk. Die zweite Variante heißt „Captive“. Bei dieser Lösung sind die Shuttles in der Ebene „gefangen“. Dafür hat jede Ebene ein eigenes Shuttle, das lediglich die Behälter dem Lift an der Stirnseite des Regalblocks übergibt.

Bei Gross wurden erstmals beide Varianten in einem Regalblock realisiert. Das langsamere und kostengünstigere Roaming nutzt der Schraubenhändler für die Kanban-Abwicklung beim Kunden. Thomas Erb: „Hier müssen wir keine Reihenfolge der Artikel einhalten, sondern nur die Auftragspositionen zusammenhalten.“ Das leistungsstärkere Captive beliefert individuelle Kundenaufträge, bei denen die Artikel in einer festen Reihenfolge in die Kartons verpackt werden müssen.

Das Roaming-System bedient bei Gross fünf Gassen. 20 Shuttles sind hier für 55 000 Stellplätze zuständig. Dabei sind 440 Doppelspiele pro Stunde möglich. Der Captive-Bereich verfügt über 12 Shuttles in einer Gasse, die 5500 Stellplätze bedienen. Mehr als 500 Ein- und Auslagerungen pro Stunde sind möglich. Der Captive-Bereich kann nachträglich erweitert werden. „Durch eine zweite Gasse lässt sich unser prognostiziertes Auftragswachstum bis zum Jahr 2015 in einer 8-Stunden-Schicht abarbeiten“, weiß Thomas Erb schon heute.

Mit dem neuen Lagersystem hat zugleich die dynamische Kommissionierung bei Gross Einzug gehalten. Christian Lühr, Logistikleiter bei Ferdinand Gross, hat allen Grund zur Freude: „Jeder unserer Artikel lässt sich an jedem Arbeitsplatz kommissionieren, die Arbeitsplätze sind komplett entkoppelt.“ Theoretisch kann ein Mitarbeiter allein mit dem System arbeiten. Und er kommt an alles ran, was da ist. Zugleich sind die Mitarbeiter optimal ausgelastet. Das schlägt sich bei Gross auch in Zahlen nieder: Der Personalbedarf hat sich durch die neue Lagerlogistik von 60 auf 30 Mitarbeiter halbiert.

Gerade mal ein Jahr dauerte das Projekt. Im März 2008 wurde das Konzept verabschiedet und die Verträge unterschrieben. Bereits im November stand die komplette Hardware. Dann folgte schrittweise die Inbetriebnahme mit ausgiebigen Test-Wochenenden. Am Faschings-Wochenende 2009 schließlich ging das neue Lagersystem in den bislang störungsfreien Echtbetrieb.

Dass ein Mitarbeiter am Samstagmorgen allein das System bedient ist kein konstruierter Fall, sondern bei Gross gelebte Praxis. Die Schwaben haben zum Beispiel einen Vertrag mit BMW. Darin ist eine Lieferbereitschaft über sieben Tage die Woche und 24 h am Tag vereinbart, inklusive Helikopter-Service. Gross beliefern den Bereich Instandhaltung bei dem bayerischen Autobauer. „Die Wartungsarbeiten laufen zum Beispiel Samstagnacht, wenn die Anlage steht“, weiß Thomas Erb. „Fehlt ein Teil, erreicht uns der Anruf morgens um drei über die Hotline. Dann müssen wir sofort reagieren.“ Mit dem neuen System geht das richtig gut. Der Mann am Packplatz wirft die Anlage an und holt die brisanten Kisten ans Licht. Und draußen im Hof wartet bereits das Taxi zum Flughafen.

Uwe Böttger uwe.boettger@konradin.de

Herr Dr. Jungbluth, wie geht Dematic ein neues Projekt an?

Es ist nicht damit getan, auf Ausschreibungen zu reagieren. Bevor wir ein Projekt konkret angehen, wollen wir zunächst den Kunden genau kennenlernen. Was macht er, wie funktioniert sein Geschäft? Erst wenn wir in seine Haut geschlüpft sind, können wir auch eine optimale Lösung für ihn finden. Zudem wollen wir so früh wie möglich in das Projekt einsteigen.

Warum?

Wir wollen zum Beispiel die baulichen Gegebenheiten kennenlernen und notwendige Umbauten abschätzen können. Natürlich wollen wir auch die Ideen des Kunden untermauern und gemeinsam eine Strategie entwickeln.

Ist das nicht die übliche Vorgehensweise?

Schon, aber wir nutzen diese Phase extrem. Wenn das Konzept nicht stimmt, kann man das später auch mit der besten Technik nicht mehr ausbügeln.

Welche Grundproblematik besteht derzeit beim Anwender?

Der stellt sich viele Fragen: Bekomme ich mehr Aufträge? Soll ich weiterhin nur meine Business-Kunden beliefern oder auch deren Kunden? Viele wissen nicht, was morgen mit ihrem Geschäft passiert. Mit einem starren Lagerkonzept kann er nicht reagieren. Wenn der Wettbewerb auf diesen Zug aufspringt und fortan auch die Kunden seiner Kunden beliefert, kann er das nicht bieten.

Was können Sie empfehlen?

Wenn der Logistik-Dienstleister ein neues Lagersystem plant, kann die Devise nur lauten: Flexibilität. Ich rate dann gern: Stellen Sie sich die Frage, was alles passieren könnte. Nehmen Sie die wildesten Sachen an. Wenn er das eingesehen hat, kommt eigentlich nur eine flexible Lagerlösung in Frage.

Und wie sieht die aus?

Mit unserem Multishuttle-System bekommt er die Flexibilität, die er für die Zukunft braucht. Das starre Regalbediengerät wird durch einzelne Shuttles ersetzt, die in der Gasse die Ein- und Auslagerungen vornehmen. Je mehr Shuttles unterwegs sind, desto höher wird die Leistung, desto mehr können Sie aus der Anlage herausholen.

Große Umbauten sind dann nicht mehr notwendig?

Nein. Mit ein paar Shuttles und einem zusätzlichen Lift an der Stirnseite lässt sich die Leistung verdoppeln. Der Platz für einen Lift ist vorgesehen. Bei einem starren Lagersystem müsste man etwas komplett Neues bauen.

Die Shuttles-Technik ist mit knapp vier Jahren noch jung. Wiese kam so etwas nicht schon früher auf den Markt?

Man hat früher die Anforderungen nicht erkannt. Zudem war man der Ansicht, dass ein flexibles Lagersystem zuviel kostet. Also setzte man nach wie vor auf Sorter-Anlagen. Das ist eine Komponente. Wenn die ausfällt, steht der ganze Laden.

Die Multishuttles von Dematic bringen Schwung ins Lager. Mit der Technik, die noch keine vier Jahre alt ist, lassen sich horizontale und vertikale Bewegungen in den Gassen entkoppeln. Statt eines starren Regalbediengeräts (RBG) flitzen Shuttles in den Ebenen und lagern die Behälter ein und aus. Da in einer Gasse mehrere Lagerplätze gleichzeitig angefahren werden können, ensteht ein Leistungsplus. Die Shuttles wiegen gerade mal 90 kg und können 40 kg transportieren. Ein RBG kommt auf rund 1,5 t und braucht ungleich mehr Energie. Derzeit sind weltweit rund 750 Shuttles in 95 Gassen im Einsatz und bedienen 350 000 Stellplätze.

Ferdinand Gross mit Sitz in Leinfelden bei Stuttgart ist der älteste Schraubenhändler in Deutschland. Das Familienunternehmen wird heute in der fünften Generation geführt. Zum Produktsortiment zählen 72 000 Normteile, 24 000 kundenspezifische Artikel und 11 000 Werkzeuge. Die Lieferbereitschaft liegt bei 98 %. Täglich werden 40 t Ware angeliefert. Das entspricht rund 1000 Wareneingangspositionen. Ebenfalls 40 t oder 5000 Warenausgangspositionen verlassen das Unternehmen wieder. Geschäftsführer Thomas Erb: „Sonst würden wir Speck ansetzen.“ Gross beliefert im Kanban-Bereich 800 Kunden mit über 1000 Lagerorten und ist seit vielen Jahren Hauptlieferant der Deutschen Bahn. In den ersten 9 Monaten des Jahres 2003 wurden allein 39 Mio. Einzelteile an die Deutsche Bahn geliefert.

Die Multishuttle-Technik von Dematic machen Lagersysteme flexibel. Mit dem Konzept lassen sich auch Kundenwünsche erfüllen, bei denen früher ein erheblicher Aufwand betrieben werden musste – etwa die Sequenzierung von Aufträgen. Eine Palettenbestückung von „schwer nach leicht“ oder die Belieferung von Montagebändern erfordern dynamische Systeme mit genügend Leistung.