Grundgerüst für effiziente Abläufe

Schnellere Zugriffs- und verbesserte Reaktionszeiten, optimierte Raumnutzung, mehr Flexibilität: Die Ziele waren klar definiert, als sich die Schrader Industriefahrzeuge GmbH & Co. zur Neugestaltung des Lagers in der Essener Hauptniederlassung entschied, „Wir wollten die Lagerhaltung unserer vier Niederlassungen an einem Standort konzentrieren“, erklärt Thomas Hurdelhey, Lagerleiter des Vertragshändlers von Linde-Gabelstaplern. „Dazu mussten die Kapazitäten des vorhandenen Altlagers in Essen bei gleicher Gebäudestruktur um rund 25 Prozent erhöht und die Lagerstruktur grundlegend erneuert werden.“ Den Zuschlag für die Projektplanung, für Layoutgestaltung, Detailkonzeption und Ausstattung erhielt die Fritz Schäfer GmbH in Neunkirchen. „Wir konnten alle Komponenten für die Ausstattung des Lagers und der angrenzenden Büroräume aus einer Hand beziehen“, erläutert Hurdelhey die Entscheidung.

Für den Staplerhersteller Linde betreut die 1965 gegründete Schrader GmbH ein Servicegebiet, das von Emmerich und Kleve nahe der niederländischen Grenze bis nach Hamm im Westen, von Bocholt und Borken im Norden bis nach Duisburg und Essen im Süden reicht. Innerhalb von 24 Stunden müssen die Kundenwünsche bedient und 55 Lagerorte für Außendienstmonteure sowie 14 Werkstätten mit allem versorgt sein, was zur Wartung und Instandsetzung von rund 1000 Gabelstaplern erforderlich ist, die allein bei den Hauptkunden von Schrader im Einsatz sind. Die Essener Logistikabteilung ist unter anderem zuständig für die Ersatzteilbeschaffung von 212 Lieferanten, Wareneingang, Disposition, Fuhrpark- und Werkzeugverwaltung, Ersatzteilbereitstellung und den Versand. „Mit der wachsenden Produktpalette war die Lagerausstattung in Essen nach gut 35 Jahren nicht mehr angemessen“, urteilt Hurdelhey. „Die Kommissionierprozesse und die Reaktionszeiten waren zu langsam.“ So fiel schließlich die Entscheidung, die Lagerhaltung zu bündeln und das Essener Lager bei laufendem Betrieb vollkommen neu zu gestalten.

SSI Schäfer nahm zunächst eine detaillierte Datenaufnahme und -analyse der Teilepositionen vor. Die Ist-Analyse ermittelte rund 10 500 zu lagernde Positionen. Diese unterteilten sich in 8800 Klein- und Kleinstteile für Schubladen, 1400 mittelgroße oder paketierte Teile in Lagerwannen oder auf Fachböden sowie 300 Groß- und Spezialteile wie Scheiben, Sitze, Gabelzinken und Hydraulikschläuche. Nach Festlegung der künftigen Ersatzteilstruktur und der Teilefamilien konnte SSI Schäfer mit der Fachverplanung beginnen. Um dabei eine effiziente, wegeoptimierte Kommissionierung und eine optimale Nutzung der Regalflächen zu erreichen, setzten die Intralogistik-Spezialisten auf das SSI-Kompaktlagerprinzip und eine Lagerung nach Locatoren. Dabei wird jedem Einzelteil aus dem vorhandenen Teilestamm ein fester Lagerort zugewiesen. Alle Lagerplätze sind gekennzeichnet. Die Kennzeichnungssystematik wird an das Warenwirtschaftssystem angebunden.

Bei Schrader ist das Lager in fünf Gänge unterteilt, die von einem durchgängigen Quergang geteilt sind. Daraus ergeben sich für die Lagerung 17 Regalzeilen und eine 7 m lange Gitterwand. Zudem sind ein 12 m langes Regal und ein Packtisch für Bereitstellung und Vorkommissionierung installiert. Zwei Gefahrstoffschränke zur Lagerung von Spraydosen und Reinigungsflüssigkeiten runden die Ausstattungskomponenten des Lagerbereichs ab. Die Lagerplatzkennung ist durchgängig: So bedeutet bei Schrader die Bezeichnung 01-A-08-K-3, dass der zu kommissionierende Artikel in Gang 1, dort im Regalfeld A in der Schublade 08 zu finden ist. Weil diese Schublade mehrere Artikel enthält, ist sie wiederum unterteil in Regalfelder (K) mit Einsatzkasten (3). Dort ist der Artikel zu entnehmen.

Mit der Locatorentechnik entstehen kurze Laufwege mit 30 bis 50 % weniger Kommmissionierzeit. Die Kommissionierkosten sinken dadurch bis zu einem Drittel. „Wir konnten unsere Pickzahlen trotz des erhöhten Bestandes von 90 auf rund 160 Picks pro Tag fast verdoppeln“, sagt Hurdelhey. „Die Versandbereitung konnte um den Faktor 10 gesteigert werden.“ Die Systematik des Lagersystems kann der Anwender in Eigenregie auf neue Teilefamilien übertragen. Auch neue Lagerorte lassen sich eigenständig vergeben. „Die Organisation ist das Grundgerüst für effiziente Abläufe im Lager“, erklärt Dirk Möllering, Verkaufsleiter bei SSI Schäfer.

Insgesamt umfasst die Regallänge im neuen Kompaktlager bei Schrader rund 250 m, gespickt mit moderner Regaltechnik. Mit 320 Schubladen, 11 750 Einsatzkästen, 108 Lagerwannen sowie knapp 580 Fachböden und mehr als 160 Spezialfachböden mit einer Tragkraft für Artikel bis 200 kg ist das Lager nun auf eine Kapazität von 13 100 Artikeln ausgelegt. Das Gefahrgutlager ist gemäß den Gefahrgutrichtlinien konzipiert.

Mit einem gegenwärtigen Bestand von 10 500 Positionen weist das Lager inzwischen eine Umschlaghäufigkeit von 3,4 Mal pro Jahr aus. Bei der Planung wurde eine optionale Ausbaureserve durch ein Verschieberegal mit weiteren 48 Regalmetern vorgesehen. Wenn das Artikelspektrum bei Schrader weiterhin stark wächst, lassen sich die Kapazitäten des Zentrallagers noch einmal auf fast 17 000 Artikellagerplätze erhöhen.

„Andere Anbieter wollten ein Verschieberegal von vornherein installieren“, sagt Lagerleiter Hurdelhey. „Das wäre eine kostenintensive Lösung gewesen.“ Die Alternative von SSI Schäfer, ein für den gegenwärtigen Bestand ausreichendes Kompaktlager zu installieren und das Verschieberegal optional einzuplanen, war auf die Anforderungen zugeschnitten und somit kostengünstiger.

Innerhalb von vier Monaten nach der Auftragserteilung war die Umgestaltung und Neuausstattung des neuen Kompaktlagers planmäßig abgeschlossen. Hell, sauber und übersichtlich zeigen sich heute das Lager und die angrenzenden Büroräume. Die Arbeitsatmosphäre ist auffällig entspannt.

Julia Windmüller Mitarbeiterin bei SSI Schäfer in Neunkirchen

Das neue Lager mit Locatorentechnik ist genau auf die Anforderungen des Linde-Vertragshändlers Schrader zugeschnitten. Bei der Planung wurde eine optionale Ausbaureserve durch ein Verschieberegal vorgesehen. So sind die Essener auch für zukünftige Erweiterungen gerüstet, ohne dass dafür gleich Kosten entstehen. Eine durchgängige Lagerplatzkennung sorgt für kurze Laufwege und dadurch mehr Picks pro Tag.