Härter geht’s nicht

In der Gießereihalle ist es heiß, überall zischt und glüht es. Die Vorbereitungen für den nächsten Gießvorgang sind abgeschlossen. Es sprühen die Funken während die Gießer das heiße, flüssige Eisen durch die Öffnung des Tiegels langsam in die Form füllen. „Wir fertigen Komponenten aus rund 150 standardisierten Stahlsorten“, berichtet Dr. Holger Reichenbächer. Der Ingenieur ist Mitglied der Geschäftsleitung und verantwortlich für die Prozessentwicklung. „Zu unseren Kunden gehören mehrere hundert Unternehmen aus über 40 Branchen.“

Nach dem Eingießen kommt es zum Erstarrungsprozess. Die Bauteile werden entformt und sind danach eigentlich fast einbaufertig. In der Putzerei müssen sie allerdings noch vom Formstoff befreit und anschließend vom Gießsystem getrennt werden. „Dieses Gießsystem, das sogenannte Kreislaufmaterial, schmelzen wir wieder ein“, so Reichenbächer. „Dafür ist eine aufwendige Lagerhaltung erforderlich.“ Bislang legten die Mitarbeiter das Material nach dem Entformen in Metallboxen ab, die eine Standfläche von 600 x 800 mm und eine Höhe von 600 mm hat. Die Boxen wurden neben- und übereinander gestapelt und später kontinuierlich zur Schmelzerei transportiert. Dabei wurde immer das Kreislaufmaterial zuerst wieder eingeschmolzen, das zuletzt aus dem Schmelzofen kam. „Das ganze funktionierte nach dem First-in-Last-out-Prinzip“, erläutert Reichenbächer.

Eine einheitliche und gleichmäßige Lagerzeit des Materials war somit nicht gegeben. Das führte vor allem dann zu Problemen, wenn Stahl-Legierungen selten gebraucht wurden. Es kostete viel Zeit, die schweren Behälter umzuräumen. Und je länger das Material zwischenlagert, desto mehr Verunreinigungen finden sich anschließend in der Schmelze. Um eine hohe Verfügbarkeit sicherzustellen, entschieden sich die Verantwortlichen der Gießerei für eine Lagerung der Bauteile nach dem First-in-First-out-Prinzip, kurz FiFo. Das Ziel waren kürzere und voraussagbare Lagerzeiten. Auf der Suche nach einer geeigneten Lösung stießen die Feingießer im Internet auf die Bito-Lagertechnik Bittmann GmbH in Meisenheim.

„Das FiFo-Prinzip lässt sich mit unseren Paletten-Durchlaufregalen gut umsetzen“, erklärt Bito-Gebietsverkaufsleiter Andreas Schuchort, der das Projekt bei Schubert & Salzer betreut hat. In jedem der drei Regalfelder werden die einzelnen Kanäle auf der Beschickungsseite mit Behältern gefüllt. Die Entnahme erfolgt auf der gegenüberliegenden Seite. Das Regal wird mit einem Hochhubwagen bedient. Insgesamt sind 96 Stellplätze in einem Block vorhanden. Der Block hat eine Breite von 3400 mm und eine Tiefe von 5500 mm. Die Behälter werden quer eingelagert.

Die Mitarbeiter mussten sich an die neuen Regalanlagen erst gewöhnen. Das Durchlaufregal war selbsterklärend. Zum Palettenregal hat Reichenbächer eine Anleitung für die korrekte Benutzung geschrieben. Entnimmt ein Mitarbeiter zum Beispiel Kreislaufmaterial zum Einschmelzen, dann muss er den kompletten Behälter aus dem Regal nehmen und im Programm ausbuchen. Hat er so viele Teile entnommen wie er braucht, schafft er den Behälter zurück ins Regal und teilt dies dem Programm mit. Ist der Behälter leer, wird er aus dem Programm gelöscht. Füllen die Mitarbeiter aus der Putzerei Behälter mit Material, das wieder eingeschmolzen werden soll, müssen sie ebenfalls jeden Vorgang dem Programm mitteilen. Das Ziel ist immer, den Behälter zu füllen, der zuletzt eingelagert wurde. Das Programm weist dem Mitarbeiter diesen zu. Je effizienter die Behälter befüllt sind, desto weniger sind auch im Umlauf.

Im Zuge dieser Veränderungen dachten die Verantwortlichen auch darüber nach, in der Putzerei verstärkt auf Rollbahnen zu setzen. „Dazu brauchten wir jedoch rollfähige Behälter“, so Reichenbächer. Und weil in den Metallbehältern die Gussteile aus Edelstahl zudem schneller rosten, kamen Kunststoffbehälter als Alternative ins Gespräch. Auf der Messe Fachpack in Nürnberg wurde Reichenbächer auf dem Messestand von Bito mit dem Schwerlastbehälter SL 86 schließlich fündig. Musterbehälter wurden angefordert, geprüft und konnten überzeugen. Bito lieferte nach und nach 600 Schwerlastbehälter in der Ausführung SL86421K. Bei einer Grundfläche von 800 x 600 mm hat das Modell eine Höhe von 520 mm und kann mit maximal 500 kg belastet werden. Die Kunststoff-Varianten sind mit Doppelboden, Kufen, Klappdeckel und Griffen ausgestattet.

Die Boxen sind eine einteilige, starre Konstruktion, bieten daher eine lange Lebensdauer und verkraften Beladungen, wie sie bei Metallbehältern üblich sind. Allerdings haben sie ein deutlich geringeres Leergewicht und lassen sich vom Mitarbeiter im Leerzustand manuell bewegen. Über die längsseitige Klappe können die Boxen leicht beladen werden. Für die Entnahme lassen sich die Klappen mit einer Hand öffnen und verschließen. Die Klappdeckel sind anscharniert und können daher nicht verloren gehen. Nicht zuletzt sind die Behälter leicht zu reinigen, da die Innenwände glatt sind und keine Kanten haben. „Wir stellen sie einfach auf den Kopf und schon sind sie sauber“, freut sich Reichenbächer.

„Wir sind mit den Boxen zufrieden und setzten sie auch für unser Paletten-Durchlaufregal ein”, sagt Reichenbächer. Zwar gab es Bedenken, dass die heißen Gussteile den Kunststoff angreifen könnten, doch die Behälter halten der Hitze stand und zeigen keine Schwächen. Außerdem verhalten sich die Mitarbeiter anders seit Einführung der neuen Boxen. Reichenbächer zeigt auf einen Kollegen, der behutsam ein noch heißes Gussteil in den Behälter legt. „Obwohl die Boxen sehr robust sind, gehen unsere Leute sanfter damit um als mit früher mit Gitterboxen.“ Das wirke sich positiv auf die Qualität der Gussteile aus. Außerdem sei der Lärmpegel in der Halle deutlich gesunken. (ub) •