Im Zuge einer Neuausrichtung der Intralogistik hat die Peterhans Handwerkercenter AG mit Sitz in Würenlos bei Zürich im Schweizer Kanton Aargau die Logistikprozesse im Zentrallager und im Ladengeschäft neu strukturiert und automatisiert. Die gesteckten Ziele waren eine schnellere Auftragsabwicklung und eine höhere Lagerkapazität. Nachdem die Schweizer verschiedene automatische Kleinteilelager (AKL) und andere Lösungsansätze miteinander verglichen hatten, haben sich die Verantwortlichen bei dem 1952 gegründete Familienunternehmen schließlich für ein Cube-Storage-System von Autostore entschieden.
„Bei rund 500.000 Artikeln und unserer Multichannel-Strategie wollten wir in eine Anlage investieren, die uns eine fehlerfreie Kommissionierung und die nötige Flexibilität für Erweiterungen bietet“, erklärt Dieter Egloff, stellvertretender Geschäftsführer der Peterhans Handwerkercenter AG. „Daher haben wir uns verschiedene Logistikanlagen im Praxisbetrieb angeschaut und Referenzanlagen mit Autostore-Lösungen besucht.“ Bei Abwägung aller Faktoren wurde die Technik von Autostore schnell favorisiert. Einfachheit, Flexibilität und Output des Lagerkonzepts haben die Eidgenossen von Anfang an überzeugt.
Die Peterhans Handwerkercenter AG vertreibt Baumaterialien, Werkzeuge, Maschinen, Beschläge, Befestigungsmittel und persönliche Schutzausrüstungen direkt an Handwerksbetriebe und Großhändler im Baugewerbe und zählt in diesem Segment zu den führenden Unternehmen in der Schweiz. Kontinuierliches Wachstum und die Bedienung verschiedener Vertriebskanäle förderten die Entscheidung, die Intralogistik zu automatisieren. „Wir stärken unser Geschäft kontinuierlich durch Investitionen in Digitalisierung und Logistik“, so Egloff. „Mit einer automatischen Lösung können wir unser Volumen mit der gleichen Zahl an Mitarbeitern steigern.“
25.000 Lagerplätze auf einer Grundfläche von 400 m²
Den Zuschlag für die Planung und Realisierung der Anlage bekam der Systemintegrator Element Logic, der erste offizielle Autostore-Integrator und weltweit erfolgreichster Autostore-Distributor des Jahres 2020. Mit nahezu 200 realisierten Lösungen besitzen die Spezialisten aus Bad Friedrichshall viel Erfahrung und einen Kompetenzvorsprung bei der Umsetzung und Betreuung von effizienten Lager- und Kommissioniersystemen für behälterfähige Produkte. Auf diesem breiten Fundament entwickelt der Systemintegrator kontinuierlich weitere Optionen für eine Optimierung im Umfeld der Autostore-Technik. Für Peterhans installierte Element Logic bei laufendem Betrieb in einem zweistufigen Projekt eine Anlage mit einer Grundfläche von lediglich 400 m², die rund 25.000 Lagerplätze bereitstellt. „Im System werden 11.650 Behälter bewegt, die bis zu achtfach unterteilt sind“, veranschaulicht Egloff die Lagerkapazität. Die eingesetzten 220 mm hohen Behälter mit einem Innenmaß von 603 x 403 mm bieten eine Zuladung von maximal 30 kg.
Die verschiedene Absatzkanäle wurden beim Layout bereits berücksichtigt
„Die Hauptziele des Projekts waren, die Prozesse zu verbessern und die Lagerkapazität im bestehenden Gebäude durch eine höhere Lagerdichte zu maximieren“, sagt Joachim Kieninger, Director Strategic Business Development bei Element Logic Germany. „Für eine optimale Auslegung der Anlage haben wir die unterschiedlichen Absatzkanäle analysiert und beim Layout berücksichtigt“. Peterhans versorgt aus dem zentralen Lager die Regale im Ladengeschäft, die Bestellungen über den Online-Shop, die Auslieferungen mit eigenen Fahrzeugen an Monteure und Handwerker und schließlich die Ausgabe für Direktabholer im Geschäft. Für diese Ziele arbeiteten Peterhans und Element Logic bereits in der Planungsphase eng zusammen. „Das Ergebnis ist die Integration einer Autostore-Anlage in unser Bestandsgebäude, die auf unsere Anforderungen zugeschnitten ist“, erklärt Egloff.
Oben auf dem Grid fahren und arbeiten die Roboter
Mit der automatisierten Lager- und Kommissionierlösung entschieden sich die Eidgenossen für ein innovatives Konzept, bei dem die Behälter in Schächten gestapelt und von kleinen Robotern, den so genannten Robots, ein- und ausgelagert werden. Das System überzeugt durch Effizienz, Flexibilität und einem minimalen Flächenbedarf bei vergleichsweise geringen Investitions- und Betriebskosten. Die Behälterstapel werden dabei in einem maximal 5,4 m hohen, standardisierten Aluminium-Raster gelagert, dem sogenannten Grid. Oben auf dem Würfel bewegen sich die Robots auf Fahrschienen in X- und Y-Richtung. Je nach Behälterhöhe sind in einem Grid zwischen 16 und 24 Behälter gestapelt.
Das kompakte Gesamtsystem mit integrierten Arbeitsstationen, den sogenannten Ports, bietet gegenüber herkömmlichen AKL-Lösungen eine um 60 bis 70 % verbesserte Raumausnutzung. Dabei lässt sich das Anlagenlayout exakt auf die baulichen Gegebenheiten anpassen und kann bei wachsendem Leistungs- oder Kapazitätsbedarf durch zusätzliche Robots, Ports oder Schächte problemlos erweitert werden. Auf diese Weise erzielen Autostore-Anlagen unter den verfügbaren AKL-Lösungen die höchste Lagerdichte. Gleiches gilt für die Energieeffizienz. Bei einem Energiebedarf von durchschnittlich 100 Watt je Robot pro Stunde haben die Anlagen den geringsten Energieverbrauch unter den AKL-Lösungen. Mit diesen Attributen sind Autostore-Lösungen eine probate Grundlage für automatisierte Prozesse und schnelle Auftragsbearbeitung in modernen Micro-Fulfillment-Centern für den Online-Handel.
In der an die Hallenhöhe angepasste Anlage bei Peterhans sind 20 Behälter gestapelt. Oben auf dem Grid bewegen sich zehn Robots. Sie heben die Behälter mit der gewünschten Ware an, übergeben sie an die Arbeitsplätze und stapeln die Behälter nach der Kommissionierung wieder in der Anlage ein.
„Die Kunden sind beeidruckt, wenn sie die Anlage im Laden erleben“
Wegen der Umsetzung im laufendem Betrieb wurde die Anlage in zwei Baustufen realisiert. Dabei kam die Flexibilität des modularen Autostore-Konzepts zum Tragen. Es konnte zunächst nur eine Hälfte des Grids errichtet, in Betrieb genommen und mit Waren befüllt werden. Anschließend wurden die leeren Fachbodenregale demontiert und die neue Anlage um die zweite Hälfte erweitert. Dabei verfestigte sich die Idee, drei der sechs installierten Arbeitsstationen direkt an die Verkaufsräume anzubinden. „Die Kunden sind beeindruckt, wenn sie die Anlage direkt im Laden sehen und erleben“, sagt Egloff. „Mit der Technik sind wir nicht nur fortschrittlich, sondern können den Kunden zusätzlich ein außergewöhnliches Einkaufserlebnis bieten.“
Bei den Arbeitsplatz-Modulen werden sogenannte Carousel-Ports für höhere Lagerdurchsätze und Conveyor-Ports für geringere Durchsätze genutzt. Die Carousel-Ports dienen als Kommissionier- und Umpackstationen für die Beladung der Systembehälter. Von den sechs Ports bei Peterhans sind drei als Conveyor-Ports ausgelegt, über die im Verkaufsraum die Waren für die Ladenkunden ausgelagert werden. Die drei vom Verkaufsraum nicht einsehbaren Ports sind für die Auslagerung zur Versandfertigung von Bestellungen des Online-Shops und für externe Lieferungen an Großhändler und Monteure im Außendienst ausgelegt.
15.000 Picks im Monat oder zwischen 700 und 800 Zugriffe am Tag.
„Die Bestellung eines Kunden an der Verkaufstheke ist in weniger als zwei Minuten erledigt“, betont Egloff. „Die Anlagensteuerung weiß, welcher Behälter an welchem Platz steht, berechnet die Fahrwege und verteilt anschließend per Funk die Fahraufträge an die Robots.“ Diese arbeiten koordiniert, schichten die Boxen zügig um, stellen die geforderten Behälter frei und befüllen die Schächte der Arbeitsplatz-Module. Damit sorgt das System automatisch für eine Lagerung nach ABC-Kriterien. Selten angeforderte Behälter rutschen sukzessive weiter nach unten und Schnellläufer bleiben auf den oberen Ebenen kontinuierlich im schnellen Zugriff. „Die Lösung bietet eine kompakte, hoch verdichtete Lagerung und eine schnelle, nahezu fehlerfreie Kommissionierung“, fasst Egloff zusammen. Bei einem Füllgrad von 97 % erfolgen aus der Anlage durchschnittlich 15.000 Picks im Monat. Das entspricht zwischen 700 und 800 Zugriffe am Tag.
Bereits unmittelbar nach der Installation ermöglichte die neue Lösung von Element Logic eine taggleiche Lieferung und kürzere Wartezeiten an den Abholschaltern im Geschäft. Auch für die Mitarbeiter ist das System ein großer Gewinn, denn es vereinfacht wichtige Lagerprozesse und unterstützt die Angestellten bei ihrer täglichen Arbeit. Sie müssen keine langen Wege mehr zurücklegen und keine schweren Waren mehr heben. Unterm Strich ist die Kommissionierung weniger arbeitsintensiv als früher. Die Anlagenverfügbarkeit stellt Element Logic durch ein Service-Team mit vorbeugender Wartung vor Ort. und einem zusätzlichen Telefon- und Online-Support sicher.
Auch der rasante Anstieg im Online-Handel konnte bewältigt werden
In fünf Jahren, so die Berechnungen von Peterhans, hat sich die Investition in das neue System amortisiert. Die flexible Lösung hat nicht nur die zweistufige Projektrealisierung im laufenden Betrieb ermöglicht, sondern unterstützt auch das weitere Wachstum der Eidgenossen. „Ohne die Anlage hätten wir einen höheren Bedarf an Mitarbeitern in der Logistik“, weiß Egloff. „Mit der neuen Technik konnten wir das stetige Wachstum ohne zusätzliche Ressourcen decken.“ Sogar der rasante Anstieg der Online-Bestellungen, als das Ladengeschäft wegen der Pandemie vorübergehend geschlossen war, konnte mit den bestehenden Mitteln bewältigt werden. Den Systemintegrator bewertet Egloff positiv: „Die Anlage steht nach wie vor gut da, weil wir mit Element Logic einen guten Realisierungspartner hatten. Wir sind mit der Zusammenarbeit und den Ergebnissen des Projekts rundum zufrieden.“
Kontakt:
Element Logic GmbH
Hanns-Martin-Schleyer-Straße 3
74177 Bad Friedrichshall
Tel. +49 713627040980
info@elementlogic.de
www.elementlogic.de
Cube Storage: Aus der Not geboren
In den 90er Jahren wurde die norwegische Hatteland Gruppe zum größten Anbieter von elektronischen Komponenten in Nordeuropa. Ein neues großes Lager wurde gebaut, aber die Regale waren bereits im ersten Monat voll ausgelastet. Es musste etwas geschehen. Statt ein weiteres Lager zu bauen, hatte Ingvar Hognaland, der technische Direktor von Hatteland, eine Eingebung: Warum die Waren wie Dominosteine ablegen, wenn man sie stattdessen wie in einem Zauberwürfel lagern kann? So entstand das Lager ohne Regale und Gänge, in dem die Ware in direkt übereinander gestapelten Behältern aufbewahrt wird.
Für die Ein- und Auslagerung entwickelte Hognaland einen Roboter, der sich auf einem Fahrschienensystem über den Behälterstapeln bewegt und die einzelnen Behälter einlagert und auslagert, sprich stapelt und entstapelt. Das war die Geburtsstunde des Cube-Storage-System und Autostore. Heute beschäftigt das 1996 gegründete Unternehmen rund 300 Mitarbeiter weltweit. Der Hauptsitz von Autostore befindet sich im norwegischen Nedre Vats. Weitere Niederlassungen gibt es in den USA, England, Deutschland, Frankreich, Italien, Spanien, Österreich, Japan und Südkorea. Derzeit sind über 650 Systeme im Einsatz. Die Bandbreite reicht von 500 Behältern bis über 630.000 Behältern, darunter Systeme mit einem Roboter und Hochleistungsanlagen mit über 300 Robotern.
Der Systemintegrator
Element Logic gehört zu den führenden Anbietern von Intralogistik-Lösungen mit maßgeschneidertem System-Design für automatisierte Prozesse in Europa. Mit 12 Standorten auf dem Kontinent sind die Spezialisten aus Bad Friedrichshall nah an den regionalen Märkten und Bedarfen. Herzstück der Lösungskonzepte ist das automatisierte Lager- und Kommissioniersystem Autostore, das eine hohe Energie- und Raumeffizienz bietet. Durch den Einsatz des eigenständig entwickelten Softwaretools EWCS (Element Warehouse Control System) wird sichergestellt, dass das Autostore-System effizient arbeitet und logistische Prozesse optimal unterstützt werden. Element Logic ist seit 2003 ist Autostore-Partner. Als weltweit erster offizieller Integrator hat Element Logic über 150 Projekte zum Abschluss gebracht.
Das Projekt im Überblick
- Grundfläche der Anlage beträgt 400 m²
- 11.650 Behälter mit 25.000 Lagerplätzen
- Zehn Robots im Einsatz
- Warenausgabe erfolgt an sechs Ports
- Lagerprozesse wurden ergonomischer
- Kommissionierung nahezu fehlerlos
- Auslieferung am Tag des Auftrags
- 80 % Flächeneinsparung
Uwe Schoppen, Redakteur IndustrieanzeigerBild: Tom Oettle
Wenn das Lager nicht mehr mithält
Automatisierungslösungen für die Intralogistik sind gefragt wie nie zuvor. Das liegt vor allem an den teuren Logistikflächen und den komplexen Herausforderungen im Tagesgeschäft. Eine schnelle Lieferfähigkeit ist zum zentralen Faktor für die Wettbewerbsfähigkeit geworden. Immer kleinteiligere Aufträge müssen in kürzerer Zeit kommissioniert werden. Hier stößt die manuelle Ware-zum-Mann-Kommissionierung an ihre Grenzen. Das Cube-Storage-System des Herstellers Autostore kann hier aus der Klemme helfen. Das Handelsunternehmen Peterhans hat diese Erfahrung jedenfalls gemacht. Die Schweizer haben es geschafft, die vorhandenen Flächen besser auszulasten und die wachsende Zahl von Aufträgen zuverlässig abzuwickeln. Stößt auch Ihr Lager an seine Grenzen? Dann finden Sie womöglich in dieser Reportage einen Lösungsansatz.
