Ein pfälzischer Produzent von dynamischen Lagersystemen und ein Lieferant von fahrerlosen Transportsystemen haben ein System zur Steigerung der Produktivität und Wirtschaftlichkeit entwickelt und realisiert, das seine Bewährungsprobe jetzt bestanden hat.
Oft sind produktionstechnische Lösungen wirtschaftlich und gut durchdacht, wenn sie durch eigene betriebliche Notwendigkeiten entstehen. So könnte man auch die Applikation bei der Bellheimer Metallwerk GmbH in Bellheim beschreiben. Als eines der zentralen Fertigungswerke der Kardex-Gruppe produzieren die Pfälzer dynamische Lagersysteme nach dem Prinzip „Ware zur Person“. Sie ermöglichen den Zugriff und die Bereitstellung ganz unterschiedlicher Teile in kürzester Zeit. Das war nicht immer so. In den zurückliegenden Jahren wurde so produziert, dass ein Restrukturieren unumgänglich, das Entwickeln neuer Produkte dringend erforderlich und das Verschlanken der Arbeitsprozesse unentbehrlich waren. Auf dem Weg zu einer effizienteren Produktion waren den Experten zwei Ergebnisse wichtig: Nicht mehr, sondern intelligenter sollte gearbeitet werden und prozessseitig wurde die Begriffe „Speed“ und „Synchro“ gebildet.
„Speed“ beschreibt in Bellheim die bestmögliche Metallbearbeitung bei Stanz- und Kantvorgängen und in der automatisierten Materialhandhabung. „Synchro“ steht für das optimale Verknüpfen von Einzelteilfertigung und Endmontage in Bezug auf Materialhandling und -steuerung unter Verwendung der hauseigenen dynamischen Lagersysteme. Zugleich beinhaltet dieser Begriff das Optimieren der Arbeitsprozesse in der Endmontage hin zu getakteten Abläufen. Mit „Synchro“ gelang es den Pfälzern, nicht nur die Produktivität bei gleichzeitiger Senkung der Produktionskosten im eigenen Hause zu steigern, sondern ein System zu schaffen, das in jeweils maßgeschneiderter Form auch anderen Unternehmen helfen kann, ihre innerbetrieblichen Abläufe deutlich zu verbessern.
Mit „Synchro“ rücken nun auch die fahrerlosen Transportsysteme (FTS) der MLR System GmbH aus Ludwigsburg in den Focus. Im Wesentlichen geht es um den Transport gekanteter Zinkbleche von der Vorfertigung zur Endmontage mithilfe des FTS und die notwendige Zwischenpufferung in einem dynamischen Hochregal (Shuttle). Als Ladehilfsmittel dienen verschieden große Rollwagen, die mit Tablaren bestückt sind.
Wurde ein Rollwagen in der Vorfertigung vollständig beladen, holt ein FTS diese Teile und lagert die Tablare in das Shuttle. Mittels spezieller Prismenaufnahmen am Hubgerüst nimmt das Fahrzeug den Rollwagen vorn an der Schmalseite auf, zieht ihn zum Shuttle und stellt ihn parallel davor ab. Danach fährt das FTS zur Breitseite des Rollwagens, unterfährt ihn mit seinen Gabeln und schiebt ihn in die Be- und Entladeöffnung des Shuttles ein. Automatisch werden dann die vollen Tablare entnommen und gegen leere ausgetauscht. Anschließend wird der unbeladene Rollwagen aus dem Shuttle herausgehoben und zurück zur Vorfertigung gebracht. Die Zwischenpufferung im Shuttle ist deshalb nötig, weil die Losgrößen in der Vorfertigung sich von denen in der Endmontage unterscheiden. Außerdem liegen im Shuttle auch Zukaufteile, die man für die Fertigstellung der Produkte wie verschiedene Typen von Umlaufregalen und Shuttles benötigt.
Braucht man an einem der acht Endmontagebereiche Material, werden die Teile gemäß Kommissionierliste manuell zusammengestellt und auf einen Kommissionierwagen geladen. Dies geschieht direkt an der dem Be- und Entladebereich gegenüberliegenden Seite des Shuttles. Das Shuttle stellt die Teile dann automatisch gemäß Montageauftrag an der Entnahmeöffnung bereit. Beim Entnehmen wird der Lagerbestand per Bestätigungsleiste unterhalb der Entnahme automatisch abgebucht. Ist der Kommissionierwagen befüllt, wird er zum Bahnhof in der vorgegebenen Montagelinie gebracht.
Ausgerüstet mit Magnetnavigation sind die freifahrenden Fahrzeuge im Zweischicht-Betrieb fünf Tage in der Woche im Einsatz. Die Steuerung und Koordinierung der fahrerlosen Transportfahrzeuge übernimmt das Leitsystem LogOS mit dem speziellen Modul LogOS-FTS. Die Kommunikation erfolgt via Breitbandfunk. In die Fahrzeuge sind NiCd-Batterien eingebaut. Die Batterieladung erfolgt automatisch über einen am Fahrzeug montierten Stromabnehmer und eine auf dem Boden angebrachte Ladekontaktplatte, die mit dem Ausgang des Ladegerätes verbunden ist. Bei den Bellheimer Metallwerken sind zwei Ladegeräte im Einsatz.
Angela Kaufmann-Krause MLR System, Ludwigsburg
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