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Mobiles Rückgrat im Lager

Linde-Stapler sind bei Mahle in Schorndorf ein zentraler Teil der Wertschöpfung
Mobiles Rückgrat im Lager

Der Automobil-Zulieferer Mahle Aftermarket in Schorndorf setzt auf einen zuverlässigen Warenfluss im Zentrallager und arbeitet seit vier Jahren mit dem Linde-Vertragshändler Schöler Fördertechnik zusammen. 75 Flurförderzeuge des Aschaffenburger Herstellers bilden seither das mobile Rückgrat im Lager und sorgen dafür, dass Bestellaufträge pünktlich das Haus verlassen.

Im Zentrallager der Mahle Aftermarket GmbH in Schorndorf arbeiten über 200 Menschen. Eine Fläche von 35 000 m² bietet Platz für 33 000 Palettenstellplätze und ein automatisches Kleinteilelager mit 18 000 Behältern. Beliefert werden rund 650 Kunden in knapp 90 Ländern. Der größte Markt für Motorenteile aus Schorndorf ist Saudi Arabien, hingegen gehen die meisten Filter ins deutsche Inland. Die Kunden sind in erster Linie Händlerorganisationen, die wiederum an Regionallager oder Direkthändler liefern. Die Waren bekommt das Zentrallager in Schorndorf von zahlreichen Mahle-Produktionswerken. Geht eine Bestellung im Zentrallager ein, dauert es in der Regel eine Woche, bis die Ersatzteile beim Kunden sind. Für eilige Motorenteile gibt es einen 24-Stunden-Service.

Der Materialfluss im Zentrallager läuft zunächst getrennt nach den beiden großen Warengruppen Filter und Motorenteile. Erst am Warenausgang kommen die kommissionierten Aufträge wieder zusammen, da gemischte Sendungen aus schweren Motorteilen und Paletten mit leichten Filtern die Lkw effizienter auslasten. Am Wareneingang Filter und am Wareneingang Motorenteile bekommen alle ankommenden Paletten jeweils ein Label, das in dreifacher Ausführung auf die Vorderseite und die Seiten der Ware geklebt wird. Verlässt die Palette das Zentrallager als Vollpalette, behält sie das Label bis zum Schluss. Wird von der Palette im Regal kommissioniert, scannt der Bediener mit dem Handscanner bei jeder Entnahme den Regalplatz und gibt zusätzlich eine Kontrollziffer ein. Im Fall der Vollpalette liest er das Palettenlabel ein. Alle Fahr- und Kommissionieraufträge erhalten die Bediener über ein Terminal im Stapler, das per Funk mit dem Lagerverwaltungssystem verbunden ist. Eingelagerte und entnommene Mengen werden an die Bestandsführung in SAP weiter gegeben.
Die wichtigste Anforderung an die 75 Flurförderzeuge ist deren Verfügbarkeit, denn im Zentrallager brummt es. Zusätzlich müssen Saisonspitzen abgedeckt werden. Im Zweischichtbetrieb erreichen die Fahrzeuge bis zu 2000 Betriebsstunden pro Jahr. Damit sie über zwei Schichten sicher durchhalten, verfügen die Geräte über verstärkte Batterien. „Bei uns im Lager wird nicht produziert, bei uns wird Leistung anhand von Warenbewegung gemessen“, verdeutlicht Horst Fröscher, stellvertretender Werkleiter in Schorndorf. „Deshalb sind die Stapler und Lagertechnikgeräte für uns ein zentraler Teil der Wertschöpfung.“ Die Schmalgangstapler haben dabei eine besondere Bedeutung. Da die sechs Geräte an neuralgischen Punkten im Lager zum Einsatz kommen, würde ein Stillstand den gesamten Ablauf zum Stocken bringen. Im Servicefall muss deshalb sofort reagiert werden. Dies übernimmt ein Servicetechniker des Linde-Vertragspartners Schöler Fördertechnik, der stets in Rufbereitschaft ist und über einen eigenen Werkstattarbeitsplatz bei Mahle verfügt. Auch ohne konkreten Servicefall ist er mehrmals in der Woche vor Ort, um die Geräte vorbeugend zu warten und immer einsatzbereit zu halten. „Der Abschluss eines Fullservice-Vertrags war für uns eine gute Entscheidung“, so Fröscher. „Lediglich zwei Standby-Geräte, ein Schubmaststapler und ein Vertikalkommissionierer genügen uns, um immer arbeitsfähig zu sein.“ Die Flurförderzeuge sind alle geleast. Wartung, Service und Schulungen übernehmen die Servicetechniker von Schöler Fördertechnik.
Die Hallen des Zentrallagers sind in Form eines großen U angeordnet. Am Ende der beiden langen Seiten befindet sich auf der einen Seite der Wareneingang für Filter, auf der anderen Seite der Wareneingang für die Motorenteile – jeweils mit Lkw-Rampen. Es folgen dann auf beiden Seiten Qualitätssicherung, Lagerung, Kommissionierung und Verpackung. In der Halle, welche die beiden Seiten verbindet, sind Warenausgang und Versandbereich mit insgesamt acht Lkw-Rampen angeordnet. Das automatische Kleinteilelager ist im Bereich Motorenteile angesiedelt. Hier gibt es zudem eine Montage für Motorenteile wie Kolben und Assemblies sowie automatische Verpackungsmaschinen für Kolbenring-Sets und Ventile.
Mit Niederhubwagen Linde T20 oder Elektrostapler E 14 werden die ankommenden Lkw am Wareneingang entladen und die auf Paletten gepackten Waren zu einer Übergabefläche gebracht. Nach der Qualitätskontrolle und dem Aufbringen der Labels bringen Schubmaststapler die Paletten zu den Kragarmregalen beziehungsweise Übergabeplätzen des Schmalgangregals. Hier übernehmen die Schmalgangstapler Linde K die Paletten und lagern sie in einer Höhe von maximal 8,40 m ein. Wegen der Gangbreite von nur 140 cm sind die Geräte mit seitlich ausfahrenden Teleskopgabeln ausgestattet. Horst Fröscher ist heute noch froh, dass er sich für diese Lösung und nicht für Schwenkgabeln entschieden hat: „In den schmalen Regalgängen wäre ein Schwenken der Gabel nicht möglich, während der Fahrer mit dem teleskopierbaren Tisch auf beiden Seiten aus- und einlagert.“ Zudem unterstützt der Lagerverwaltungsrechner Doppelspiele im gleichen Regalgang, wodurch das Kommissionieren insgesamt sehr ruhig und effizient funktioniert. Ein Teil der K-Geräte verfügt zudem über Triplexhubgerüste, um die geringen Durchfahrtshöhen der Tore zwischen den Hallen passieren zu können. Eindeutig war auch das Votum der Mitarbeiter, die aus Komfortgründen einen Wechsel von Man-down- zu Man-up-Geräten wünschten. „Selbst mit Kamera war es für die Fahrer früher schwierig, Paletten in der fünften Ebene einzulagern“, erklärt Fröscher. „Mit der Aufstockung unserer Regale auf sieben Ebenen war dieser Wechsel unausweichlich.“
Heike Oder Mitarbeiterin bei Linde MH in Aschaffenburg
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