Montage-Versorgung verbessert

Seit nahezu 40 Jahren ist Mindelheim Stammsitz der Grob-Werke GmbH & Co. KG. Mit mehr als 113 000 m2 Produktionsfläche und über 3000 Mitarbeitern ist das Mindelheimer Werk der größte Standort der Gruppe. Das Familienunternehmen ist Anbieter von kundenspezifischen Gesamtlösungen in der Großserienfertigung: individualisierte Fertigungsanlagen, bestehend aus modular aufgebauten Bearbeitungszentren und Sondermaschinen, die durch moderne Automatisierungslösungen verkettet sind. Dazu gehören Zerspanungsanlagen für die Automobilindustrie, Montageanlagen im Bereich Powertrain aber auch Universal-Bearbeitungszentren für Zulieferer, für die Bereiche Medizintechnik, Werkzeug und Formenbau, Aerospace sowie für den allgemeinen Maschinenbau.

Die Fertigungstiefe bei Grob ist sehr hoch. Auch Planung, Engineering, Ausführung, Implementierung und betriebsfertige Übergabe führt das Unternehmen im Haus durch. Dafür stehen hochqualifizierte Entwickler und Ingenieure in der Konstruktion sowie sehr gut ausgebildete Techniker in der Inbetriebnahme zur Verfügung. Weltweit beschäftigt die Grob-Gruppe 4500 Mitarbeiter und erwirtschaftet eine Leistung von 950 Mio. Euro im Jahr 2013.

Der hohe Qualitätsanspruch und die stete Innovation haben sich bei Grob sehr positiv ausgewirkt. In den vergangenen Jahren hat der Anlagenbauer seine Produktion um mehr als 35 % erweitert und rund 700 zusätzliche Arbeitsplätze geschaffen. Mit dem unternehmerischen Erfolg sind aber auch die Anforderungen an einen effizienten Materialfluss zur Versorgung der Montagearbeitsplätze gestiegen.

„Die Lagerkapazität am Standort war nicht mehr ausreichend. Wir mussten auf Außenlager ausweichen, die wir nach dem klassischen Mensch-zur-Ware-Prinzip betrieben haben“, schildert Christian Lisiecki, Bereichsleiter Logistik. „Unsere Mitarbeiter haben die Waren nach Papierlisten manuell auf Paletten oder in Palettenboxen zusammengestellt und dann mit dem Stapler in die Montage geliefert.“ Die Lagerkapazitäten waren im Lauf der Zeit erschöpft. Zudem waren der Warenfluss und die Bestände nicht immer transparent. „Wenn der Nachtschicht an einem Montageplatz etwas gefehlt hat, gingen die Kollegen einfach ins Lager und haben es sich geholt“, beschreibt Lisiecki.

Eine Vergabe der Logistik an einen Dienstleister kam wegen der hohen Komplexität der Montageprozesse und der Materialbereitstellung nicht in Frage. Mit dem Ziel, die diversen Außenlager wieder zurückzuholen, gab die Unternehmensleitung vor zwei Jahren grünes Licht für eine neue Logistikhalle. Mit diesem Projekt hat Grob auch das Lagerkonzept auf ein System mit geplanter Ware-zu-Person-Kommissionierung umgestellt. Die Waren befinden sich auf Paletten, in Palettenboxen und in unterschiedlich großen Behältern. „Diese verschiedenen Ladungs- träger sind notwendig, weil wir kleinste Teile mit wenigen Millimetern Größe ebenso einlagern müssen, wie sperrige Maschinenkomponenten, die bis zu einer Tonne schwer sind“, erläutert Lisiecki. Eine besondere Herausforderung: Bei Grob gibt es 1,9 Mio. Materialstämme und jeden Tag kommen rund 500 hinzu. Also machten sich die Logistiker von Grob auf die Suche nach einem kompetenten Partner, um diese logistische Herausforderung in sehr engem Zeitrahmen zu meistern.

Von ursprünglich 15 angefragten möglichen Anbietern blieben nach ersten Gesprächen noch drei übrig, Viastore machte das Rennen. „Uns hat die hohe System- und Softwarekompetenz von Viastore überzeugt. Es ist nicht leicht, einen Partner zu finden, dessen Software sich nahtlos an SAP anbinden lässt. Das war für uns sehr wichtig“, betont der Logistikleiter. Im Frühling 2014 wurde der Vertrag unterzeichnet, neun Monate später war die Anlage produktiv.

Viastore realisierte bei Grob ein viergassiges automatisches Kleinteilelager (AKL) mit 2-/4-fach tiefer Lagerung und ein siebengassiges, einfach tiefes automatisches Palettenlager. Im Kleinteilelager mit 65,5 m Länge, 8,4 m Breite und 8,8 m Höhe verfahren vier Hochleistungs-Regalbediengeräte (RBG) vom Typ Viaspeed. 26 288 Stellplätze stehen zur Verfügung, pro Stunde können 580 Behälter ein- und ausgelagert werden. Das Lager verfügt über vier Kommissionierplätze und ist auf einer Bühne mit einem Aus-/Einlagerplatz an ein manuelles Lager angebunden. Das Besondere an diesem AKL: Die Lastaufnahme- mittel des Viaspeed können situ- ationsbezogen entweder zwei Behälter mit einer Grundfläche von 600 x 400 mm handhaben, vier Behälter der Grundfläche 300 x 400 mm – oder einen 600 x 400 und zwei 300 x 400 große Behälter. Der Nutzen für Grob: Deutlich höhere Flexibilität bei der Lagerung von kleinen Teilen, deutliche höhere Platzausnutzung. Jeder Behälter kann eine Last von 30 oder 15 kg aufnehmen.

Eine ebenfalls clevere Idee der Stuttgarter Intralogistik-Experten: Sie haben das AKL räumlich in zwei Hälften aufgeteilt. „Das hat den Vorteil, dass wir mit nur einer fördertechnischen Anbindung beide Seiten bedienen können“, beschreibt Peter Päusch, der das Planungs- und Vertriebsbüro Süd von Viastore leitet. Am Ende des Lagersystems sind in der neuen Logistikhalle Pufferzonen entstanden. Bei Bedarf lässt sich die Anlage somit problemlos verlängern, ohne dass zusätzliche Fördertechnik erforderlich ist.

Das automatische Palettenlager mit vier Kommissionierplätzen und sieben Regalbediengeräten vom Typ Viapal ist 76,6 m lang, 30,4 m breit und 8,5 m hoch. Die Lagerung erfolgt einfach tief, es stehen 8772 Stellplätze mit einer maximalen Traglast von einer Tonne pro Palette zur Verfügung. Im Vollbetrieb leisten die Regalbediengeräte 280 Ein- und Auslagerungen pro Stunde. (ag) •

In den vergangenen Jahren hat der Maschinenbauer Grob seine Produktion um mehr als 35 % erweitert.