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Schwenken statt warten

Schwenkkrane in der Getriebeproduktion
Schwenken statt warten

Schwenken statt warten
In der Produktionshalle von Voith Turbo in Heidenheim- Mergelstetten steht an jedem Arbeitsplatz ein Schwenkkran Bilder: Vetter
Der Getriebehersteller Voith Turbo kann sich keine langen Verzögerungen im Materialfluss leisten. Dass Mitarbeiter auf den einen Brückenkran in der Halle warten müssen, ist keine Option. Die Heidenheimer Antriebs-Spezialisten haben sich deshalb jede Menge Schwenkkrane bei Vetter Krantechnik bestellt.

Anfang 2010 eröffnete Voith Turbo sein neues Werk in Heidenheim-Mergelstetten. Mit 230 Mitarbeitern werden dort technisch anspruchsvolle Antriebslösungen für Züge produziert. Ein aktuelles Projekt sind die Achsgetriebe für 26 Hochgeschwindigkeitszüge, die schon bald chinesische Fahrgäste an ihr Ziel bringen sollen – mit einer Spitzengeschwindigkeit von 380 km/h. Das Werk zeichnet sich durch minimale Durchlaufzeiten und optimierte Arbeitsabläufe aus. Bei der Konzeption hat Voith Referenzen aus anderen Branchen wie beispielsweise der Automobilindustrie analysiert und ausgewertet. Die gewonnenen Informationen wurden anschließend auf die Produktion im Getriebebau übertragen.

Bei solch hohen Anforderungen kommt es auf jede Minute an. Besonders im Materialfluss und in den einzelnen Arbeitsabläufen muss daher auf Effizienz geachtet werden. Typische Wartezeiten entstehen zum Beispiel, wenn die Mitarbeiter auf einen Brückenkran in der Halle angewiesen sind. So etwas kann Voith sich nicht erlauben. Deshalb kommen in der neuen Halle nicht weniger als 22 Schwenkkrane von Vetter Krantechnik zum Einsatz. Die Säulenschwenkkrane vom Typ „Meister“ werden für das Einlegen der bis zu 3 t schweren Getriebeteile in verschiedene Bohr-, Fräs- oder Schleifmaschinen benutzt.
Befestigt wurden die neuen Krane mit so genannten Kompaktankern. Bei diesem Befestigungssystem wird ein vorbereitetes Rohrstück mit Anschlussflansch in das Kranfundament eingelassen, auf das später der Kran einfach aufgeschraubt wird. Diese Methode ist schnell und sauber und hat zudem den Vorteil, dass im weiteren Verlauf der Bauphase keine störenden Ankerstangen aus dem Hallenboden herausragen. Der Kompaktanker ist plan und kann sogar von Gabelstaplern überfahren werden. Besonders bei Neubauten ist diese Verankerungsmethode deshalb sehr praktisch.
Wo es eng wird, können auch zwei Ausleger an eine Säule montiert werden, wie dies bei der Beschickung einer Dreh-Fräsmaschine der Fall ist. Der Werker nimmt mit dem Ausleger 1 einen Rohling auf und fährt diesen in eine Parkposition vor die Maschine. Mit dem Ausleger 2 entnimmt er das fertig bearbeitete Werkstück aus der Maschine und schwenkt das Teil erst einmal zur Seite. Mit dem Ausleger 1 platziert er dann den geparkten Rohling in die Maschine. Während dieser maschinell bearbeitet wird, kann der Werker das gefertigte Werkstück entgraten, ablegen und sofort wieder einen neuen Rohling aufnehmen.
Durch diese effektive Arbeitsweise wird eine um 5 % höhere Maschinenlaufzeit erreicht. Die Kosten für den zweiten Ausleger rechnen sich schnell: „Wir schätzen, dass die Amortisationszeit für den zweiten Kranausleger bei weniger als zwei Jahren liegen wird“, so Wolfgang Hütter, Produktionsleiter im Voith-Werk Mergelstetten.
Beim Projekt Voith wurde die Vetter-Schwenkkranstrategie „An jeden Arbeitsplatz einen Schwenkkran“ erfolgreich umgesetzt. Es zeigt sich zunehmend, dass diese Strategie den Anforderungen an moderne Industriebetriebe entspricht. Die dadurch entstehende optimierte Wertschöpfung ist eine Voraussetzung für den Erfolg am Wirtschaftsstandort Deutschland. ub
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