Shuttle-System sichert den Ernteeinsatz

Die Fricke-Gruppe mit Sitz im norddeutschen Heeslingen zählt zu den größten privaten Akteuren im europäischen Landtechnikhandel. Das 1923 gegründete Unternehmen entwickelte sich vom klassischen Landmaschinenhändler zu einem europäischen Dienstleister mit rund 1100 Mitarbeitern und Standorten in 17 Ländern. Ein wesentlicher Fokus von Fricke liegt auf dem Ersatzteilhandel unter der Marke „Granit Parts“, der mehr als die Hälfte des Unternehmensumsatzes von über 460 Mio. Euro ausmacht. „Wir liefern alles, was eine Landmaschinenwerkstatt in Europa braucht, um ihre Kunden glücklich zu machen“, erklärt Holger Wachholtz, Geschäftsführer von Fricke. Anders als die Mitbewerber beliefert Fricke seine Kunden fast ausschließlich aus einem Zentrallager am Hauptstandort in Heeslingen. „Wir können dadurch unsere Bestände optimieren und haben zudem eine hohe Verfügbarkeit“, so Wachholtz. Damit begegnet Fricke der Situation, dass landtechnische Ersatzteile eine niedrige Umschlagshäufigkeit haben und somit ein hoher Bestand nötig ist, um alle Kundenwünsche in kurzer Zeit erfüllen zu können. 165 000 verschiedene Artikel liegen bei Fricke auf Lager. 4,5 Mio. sind insgesamt über den Onlineshop verfügbar.

Der Erfolg gibt Fricke Recht. Während die Branche insgesamt stagniert oder sogar leicht rückläufig ist, steigt der Umsatz der Heeslinger permanent. Deshalb mussten die Lagerflächen ständig erweitert werden. Schließlich stand eine Fläche von rund 40 000 m² zur Verfügung, auf der mit einer rein manuellen Kommissionierung die Kundenaufträge abgearbeitet wurden. 2010 bot auch diese Fläche schon wieder zu wenig Platz. „Das Lager platzte aus allen Nähten und wir überlegten, was jetzt der richtige Weg ist“, erinnert sich Wachholtz. Schließlich wurde entschieden, den Standort Heeslingen weiter auszubauen und teilweise zu automatisieren. Sonst wären die Wege einfach zu lang geworden und die Produktivität der Kommissionierer hätte nachgelassen.

Bei der Automatisierungslösung entschied sich Fricke für TGW Systems Integration als Projektpartner. Es wurde allerdings kein Kommissioniersystem nach dem Prinzip „Ware zum Mann“ realisiert. Stattdessen entschied man sich dafür, die Kleinteile-Kommissionierung in einer viergeschossigen Fachbodenanlage zu konzentrieren. Die Aufträge werden dabei parallel auf allen Ebenen kommissioniert. Jeder Mitarbeiter ist mit mehreren Aufträgen gleichzeitig beschäftigt, um die Wege zu optimieren. Dadurch konnte die Kommissionierleistung pro Mitarbeiter auf rund 60 Positionen in der Stunde mehr als verdreifacht werden. Die Automatisierung konzentriert sich auf die anschließenden Prozesse wie Auftragskonsolidierung, Verpackung und Versand. Das System ist für die Auftragsstruktur bei Fricke ideal. „Der Kunde bestellt bei uns bis 18 Uhr und will die Ware am nächsten Morgen bei sich auf der Werkbank haben, am liebsten um 7 Uhr“, erklärt Geschäftsführer Wachholtz. „Wir haben wenig Zeit zum Kommissionieren, die Hälfte der Aufträge bekommen wir zwischen 15 und 18 Uhr. In dieser Zeitspanne brauchen wir eine große Schlagkraft.“

Bis zu 5600 Auftragspositionen werden im Kleinteilebereich pro Stunde kommissioniert. Dazu kommen noch maximal 2400 Positionen pro Stunde aus anderen Bereichen. Aufgrund der parallelen Kommissionierung in unterschiedlichen Bereichen ist eine anschließende Konsolidierung notwendig. „Wir bündeln die Waren aus den verschiedenen Bereichen in einem Puffer, um sie dann geschlossen zum Verpacken zu bringen“, so Wachholtz. Zwischen 6000 und 7000 Kunden werden pro Tag mit rund 12 000 Paketen beliefert. Und kein Kunde würde es akzeptieren, wenn er für eine kleinere Bestellung fünf Pakete bekommt. Vielmehr will er so wenig Packstücke wie möglich haben. Deshalb ist ein leistungsfähiges Puffersystem notwendig, das mit einem Stingray-Shuttle-System von TGW realisiert wurde. Die in Kunststoffbehältern kommissionierte Ware wird auf die Fördertechnik aufgesetzt und automatisch in den Shuttle-Puffer befördert. In vier Gassen bedienen insgesamt 76 Shuttles die 9120 Stellplätze, wo die Behälter in einer Warteposition verbleiben, bis alle Waren für den jeweiligen Auftrag eingetroffen sind. Erst dann werden alle Behälter zu einem Kundenauftrag ausgelagert und an einen der Verpackungsplätze weitergeleitet.

Das Shuttle-System wurde ausgewählt, um die hohe Leistung in den Tagesspitzen mit möglichst geringem Technikeinsatz bewältigen zu können. Mehr als 4000 Ein- und Auslagerungen schaffen die vier Stingray-Gassen in einer Stunde. In einem klassischen automatischen Kleinteilelager mit Regalbediengeräten wären für diese Leistung wesentlich mehr Gassen nötig, wodurch nicht nur das Investitionsvolumen, sondern auch die benötigte Fläche und der Energieverbrauch deutlich höher anzusetzen wären.

Mit der reinen Ein- und Auslagerleistung ist es aber nicht getan. Auch in der Verbindung zwischen Kommissionierung, Pufferlager und Verpackung werden hohen Leistungen gebraucht. TGW verzichtete für diese Funktion auf herkömmliche Fördertechnik und setzte stattdessen einen Cross-Belt-Sorter ein, der sich quer durch den neu gebauten Teil des Fricke-Logistikzentrums zieht. Auch die 64 Packplätze werden direkt vom Cross-Belt-Sorter versorgt. Alle Behälter eines Auftrags werden der Reihe nach an einen Packplatz transportiert. Dort packen die Mitarbeiter die Ware fachgerecht in möglichst wenig Kartons und schicken sie weiter in den Versand. Wenn ein Auftrag Waren enthält, die für einen Behälter zu groß sind wie beispielsweise Pflugschare, dann werden die Kleinteile zu diesem Auftrag in einem eigenen Bereich zusammen mit den großen Teilen konsolidiert. So lässt sich der Gesamtauftrag ebenfalls in einer Sendung ausliefern. Im Versand werden die fertigen Pakete automatisch nach Touren sortiert und auf den Zielbahnen des Fördersystems zur Verfügung gestellt. Tag für Tag docken rund 60 Lkw an den Versandtoren von Fricke an, um die Waren abzuholen und in die Verteilzentren der verschiedenen Paketdienstleister zu bringen. Schließlich muss die Ware am nächsten Morgen beim Kunden sein.

Insgesamt wurden 35 Mio. Euro in das neue Logistikzentrum investiert. Bei Fricke zeigt man sich mit dem Verlauf des Projekts zufrieden. „TGW hat einen guten Job gemacht“, fasst Holger Wachholtz zusammen. „Die waren engagiert dabei und haben auch verstanden, wo unsere Nöte waren.“ Seine Entscheidung für TGW hat auch langfristige Relevanz. „Für uns war schon bei der Auswahl des Projektpartners klar, dass wir uns hier eine Technik für die nächsten zwei Jahrzehnte hinstellen. Wenn wir da nicht bereits das Gefühl gehabt hätten, das wir mit diesem Partner auch in zwanzig Jahren noch vernünftig zusammenarbeiten können, dann hätten wir uns nicht für TGW entschieden.“ ub