Transponder sagen dem Stapler, wo es lang geht

Sie haben Ihr Ziel erreicht! Auf diese in Autos übliche Ansage kann der Bediener eines Staplers, der mit einer RFID-Lagernavigation ausgestattet ist, verzichten. Sein Fahrzeug stoppt ohnehin immer vor dem richtigen Lagerfach. Christoph Carouge, verantwortlich für die Bereiche Excellence, Strategische Projekte & Infrastruktur bei der Dräger Interservices GmbH in Lübeck, bittet Staplerfahrer Stefen Rinsche die Vorzüge der Lagernavigation anhand eines Auslagerauftrags zu demonstrieren. Rinsche lenkt seinen EKX 513 daraufhin mit Hilfe der Induktivführung in den Gang, wo die bestellte Ware lagert, und gibt den Auftrag frei. Das Flurförderzeug fährt – unterstützt durch im Boden eingelassene Transponder, die permanent über seine aktuelle Position informieren – die gewünschte Regalposition auf kürzestem Weg mit optimaler Geschwindigkeit und niedrigstem Energieeinsatz automatisch an. „Die Technik, mit der wir jetzt unseren Job machen können, ist klasse“, freut sich Rinschke. Zuvor war er zwei Tage bei Jungheinrich in Moosburg zur Schulung. Dort lernte er, wie die neuen Stapler zu bedienen sind. Den Sicherheitsstandard findet Rinschke ebenfalls viel besser als früher.

Constantin Lüthje, Teamleiter Produktionsversorgung bei Dräger Interservices, nickt zustimmend: „Die Lagernavigation führt meine Fahrer durch die Prozesse. Sie arbeiten daher entspannter, aber auch mit einer konstant hohen Leistung.“ Für die Mitarbeiter sei es eine einmalige Erfahrung gewesen, im Werk Moosburg den Fertigungsprozess eines EKX-Staplers zu erleben und auf einer Übungsstrecke detailliert in seine Funktionen eingewiesen zu werden.

In einer Diagonalfahrt kommt der Stapler am Stellplatz an, lagert dort die Palette selbstständig aus und bestätigt die geforderten Kontrollschritte an das Lagerverwaltungssystem. Christoph Carouge rechnet nach: Zählt man den Zeitgewinn für einen ganzen Arbeitstag zusammen, den wir durch die Lagernavigation bei jedem Lagerspiel erzielen, erreichen wir einen klaren Vorsprung gegenüber der manuellen Fachanfahrt.“

Mit dem ersten Hochregalstapler EKX 513 und der RFID-Lagernavigation mit den drei Modulen Horizontalpositionierung, Hubhöhenvorwahl und Stapelautomatik hat Dräger im Mai 2011 drei Geräte eines Wettbewerbers ersetzt, die bereits 20 Jahre auf dem Buckel hatten. Den zweiten mit ebenfalls 1250 kg Tragfähigkeit ausgestatteten EKX 513 hat das Unternehmen ein halbes Jahr später gekauft. Die Gründe für die Zusatzinvestition: Zum einen fallen täglich mehr Picks an als ursprünglich geplant, zum anderen musste der erste EKX 513 dadurch im Schnitt deutlich über 200 Stunden im Monat leisten. Vor diesem Hintergrund wollte man die hohe Verfügbarkeit, die das neue Flurförderzeug in das Schmalganglager eingebrachte, zusätzlich absichern. Christoph Carouge zieht Fotos der alten Lösung aus seiner Jackentasche: „Im Gegensatz zu früher lagern wir jetzt immer komplette Paletten und Gitterboxen aus. Am Pickplatz in der Kommissionierzone stellen die Mitarbeiter die Waren dann auftragsbezogen zusammen.“ Bis zur Modernisierung des Lagers habe man nur die Teile herausgefahren, die zu schwer waren, um sie in den Gassen kommissionieren zu können.

Aufgrund ihrer 80-Volt-Drehstromtechnik stehen die neuen Modelle von Jungheinrich außerdem, verglichen mit den 48-Volt-Vorgängergeräten, für höhere Umschlagleistungen und dynamische Bewegungsabläufe bei niedrigerem Energieverbrauch. Hinzu kommt, dass sich die Umschlagleistung durch die Lagernavigation um 15 % steigern lässt. Überdies entfallen wegen der minimalen Fehlerquote, die aus dem halbautomatischen Betrieb resultiert, Such- und Korrekturfahrten. Angesichts des breiten Vorteilsspektrums profitiert Dräger von einer hohen Produktivität und Prozesssicherheit. „Die Stapler absolvieren zusammen täglich 450 Lagerspiele“, sagt Carouge und deutet auf ein Lagerfach. „Die Paletten und Gitterboxen reihen sie wie an einer Schnur im Regal auf. Das gelingt ihnen ohne vorherige Palettenzentrierung am Boden, da sie ihre Gabeln exakt positionieren können.“ Diese Genauigkeit habe dazu beigetragen, dass Regale deutlich weniger beschädigt wurden.

Durch die optionalen Module Bodentopologie und RFID-Bodensteuerung lassen sich die Fahrzeuge kundenspezifisch ausrichten, indem man die bereichsabhängigen Hub- und Fahrabschaltungen anpasst. In ihrem Zusammenspiel gleichen die Module die Geschwindigkeitsprofile der Stapler den Bodenverhältnissen der jeweiligen Gasse an. Dabei werden die während der Wegmessung ermittelten Daten berücksichtigt. Falls also ein Boden stellenweise in schlechtem Zustand sein sollte, kann man darauf reagieren, ohne das Tempo in der gesamten Gasse verringern zu müssen. Constantin Lüthje streicht mit der rechten Hand über den glatten Grund. „Die Module hätten wir für unser Schmalganglager gewählt, wenn dieses nicht in einem Neubau mit besten Bodenverhältnissen stehen würde.“

Christoph Carouge ist auch von der induktiven Führung der EKX 513 überzeugt, mit der sein Unternehmen Neuland betreten hat. „Die Fahrzeuge sind an den Gasseneinfahrten keinen Stoßbelastungen ausgesetzt, wie sie bei der mechanischen Führung durch Einweisschrägen auftreten.“ Auf diese Weise trägt die Induktivführung zu einem spürbaren Rückgang von Verschleißschäden und Reparaturkosten bei. Zudem sitzen die Fahrer erschütterungsfrei in ihren Kabinen, da sie die Geräte nicht zwischen Schienen einfädeln müssen. Weitere Vorteile der Induktivführung liegen im schnelleren Einfahren und darin, dass sich Paletten und Gitterboxen auf der Bodenebene ohne Führungsschienen zügiger absetzen lassen. Constantin Lüthje betritt eine Gasse und zeigt auf die gepflegten Abstellflächen unterhalb der Regalanlage: „Durch den Wegfall der Schienen können wir den Hallenboden ungehindert reinigen. Das ist ein zentraler Punkt in unserem Lager, das mit der Medizintechnikproduktion verknüpft ist und wo Sauberkeit deshalb sehr wichtig ist.“ Dass schienengeführte Stapler in den Gassen etwas schneller sind als induktiv geführte Modelle, fällt bei Dräger nicht ins Gewicht, denn mit der Lagernavigation wird dafür eine höhere Umschlagleistung erreicht.

Das Lagerverwaltungssystem erhält seine Aufträge vom ERP-System des Betreibers und sendet sie an die Logistik-Interfaces der Fahrzeugterminals einschließlich der Koordinaten der Übernahmeplätze sowie der Nummern der Ladeeinheiten und der Ziellagerfächer. Von hier aus werden die Aufträge direkt an die Steuerungen der Flurförderzeuge weitergeleitet. Bevor ein Stapler einen Ladungsträger aufnimmt und nachdem er ihn im Regal abgesetzt hat, scannt der Fahrer die betreffenden Nummern ein, damit das Lagerverwaltungssystem die Plausibilität der Abläufe kontrollieren kann. Das Gleiche gilt für Auslageraufträge, bei denen die Fahrzeuge eine Palette oder Gitterbox auf einen vorgegebenen Kommissionierplatz abstellen und bei Rücklagerungen nach dem Kommissionieren. In seinem Schmalganglager puffert der Betreiber Kleinstteile wie Dichtringe, Schrauben und Schläuche. Aber auch Elektronikbauteile, zu denen beispielsweise Platinen, Steckdosen und Kabel gehören. Außerdem großvolumige Waren wie Gehäuse, Standrohre, Flansche und anderes schweres Material mit einem Gewicht von 30 bis 100 kg. Als Ladungsträger dienen hauptsächlich Europaletten mit einem Bruttogewicht von maximal 700 kg und Beladehöhen von 800 bis 2000 mm.

Um kontinuierlich eine hohe Leistung garantieren zu können, hat Jungheinrich die Fahrzeuge mit einem aktiven Energie- und Batteriemanagement ausgestattet, das die Energieflüsse vorausschauend optimiert und somit Bedarfsspitzen vermeidet. Zudem gewinnen die Stapler durch regeneratives Abbremsen und beim Absenken der Last Energie zurück. Constantin Lüthje: „Die Stapler bewältigen unseren Zwei-Schicht-Betrieb in der Regel ohne zwischenzuladen und ohne Wechselbatterien.“ Zur ständigen Leistungsfähigkeit tragen ebenso die Ergonomie, der Komfort und die leichte Bedienbarkeit der Fahrzeuge bei, die Jungheinrich ausnahmslos mit einem integrierten Personenschutzsystem ausrüstet. Hervorzuheben sind dabei die geräumige Kabine und der Komfortsitz, der Humanschwingungen minimiert. Hinzu kommt eine gute Sicht auf die Fahrbahn und die Last sowie das elektrisch verstellbare Zweihand-Bedienpult als zentrale Steuerungs- und Informationseinheit.

Vor der Entscheidung für die Hochregalstapler von Jungheinrich und die Lagernavigation hatte Dräger Interservices von mehreren Anbietern Angebote eingeholt. Christoph Carouge blättert im Pflichtenheft. „Die Fachberater von Jungheinrich haben bereits im Erstgespräch durch eine kompetente Beratung überzeugt. Dann haben sie unser Projekt auch zu ihrem Projekt gemacht, eigene Vorschläge eingebracht, die Ausschreibungsunterlagen optimiert und das Projektteam entsprechend beraten.“ Da Jungheinrich den Mehrwert der Lagernavigation detailliert im Angebot aufgeführt, konnte Dräger Interservices die Kosten für die Grundgeräte der einzelnen Wettbewerber vergleichen und sehen, was jeder Zusatznutzen kostet. So konnten die Lübecker schließlich das wirtschaftlichste Gesamtpaket zu wählen. Zudem hat das Jungheinrich Logistik-Interface die Integration der Lagernavigation in die vorhandene Systemlandschaft stark vereinfacht. Änderungen am Lagerverwaltungssystem und an der Lagertopologie haben sich dadurch erübrigt.

Jürgen Warmbold Fachjournalist in Weyhe bei Bremen

Die 1996 in Lübeck gegründete Dräger Interservices GmbH ist der operative und strategische Logistikpartner für die Produktions- und -Vertriebsstandorte von Dräger in Lübeck und Pittsburgh in den USA. Innerhalb der Dräger-Gruppe, die zu den führenden Unternehmen in der Medizin- und Sicherheitstechnik zählt und weltweit rund 12000 Mitarbeiter beschäftigt, erbringt Dräger Interservices hochwertige Logistikdienstleistungen zu wettbewerbsfähigen Preisen und marktgerechten Performance-Werten. Hohe Qualitätsstandards werden dabei eingehalten. Um die Erwartungen dauerhaft erfüllen zu können, optimiert Dräger Interservices laufend seine Prozesse. Zu den Serviceleistungen gehören Wareneingang, Qualitätssicherung, Verpackung, Lagerhaltung, Fertigungsversorgung, Vertriebslogistik, Versandabwicklung, Produktrücknahme inklusive Recycling, Leih- und Vorführgerätelogistik, Zolldienstleistungen sowie das Management von Pack- und Ladehilfsmitteln. Dräger Interservices erwirtschaftet mit rund 370 Mitarbeitern einen Jahresumsatz von 50 Mio. Euro. Jeden Tag fallen ungefähr 1200 Aufträge mit 2,9 Positionen an, von denen 20 % eilig sind.