Mit mehr als 500.000 ausgelieferten Getrieben und rund 200 Mitarbeitern zählt Stiebel zu den führenden Anbietern im Bereich Antriebstechnik. Die Spezialisten aus Waldbröl in der Nähe von Siegen investieren regelmäßig in die Optimierung ihres Lagers und haben sich gezielt für ein zukunftsfähiges und innovatives Warehouse-Management-System (WMS) entschieden. Das Programmpaket Prolag World der CIM GmbH steuert seither die Prozesse im Logistikzentrum von Stiebel. Die rund 6000 m² große Halle bietet 2400 Palettenplätze, 6400 Ladehilfsmittel in acht Shuttle-Lagern und ein Kanban-Handlager mit fast 60 Schraubensorten. In dem Gebäude sind zudem zahlreiche Montageplätze untergebracht.
Insgesamt verwaltet das WMS rund 23.000 verschiedene Artikel, 1800 Lieferpositionen sowie 300 Wareneingangspositionen pro Tag. Das System organisiert aber nicht nur das manuelle und automatische Lager, sondern steuert mit seiner modularen Bauweise weitere Prozesse. So führt zum Beispiel das integrierte Kommissionier-Leitsystem die Staplerfahrer und das Personal wegeoptimiert durch das Lager. Ein Konverter aus der eigenen Entwicklung von CIM sorgt für eine problemlose Anbindung an das vorhandene ERP-System und der Materialflussrechner organisiert die Materialflusssteuerung inklusive Montageversorgung. Und nicht zuletzt garantiert ein weiteres Modul mit direkter Anbindung an Dienstleister wie Schenker oder UPS einen reibungslosen Versandprozess.
Jeden Tag kommen bei Stiebel einige Tonnen Ware an, die eingelagert werden müssen. Nach der Anlieferung durch Komponentenhersteller oder den eigenen Werkstätten erfolgt die ungeplante oder geplante Einlagerung in das Hochregal- und Kommissionier-Lager. Im Wareneingang sorgt der integrierte Konverter dafür, dass auch bestehende Bestellungen storniert und Retouren erfasst und verwaltet werden können. Zugekaufte Teile aber auch Teile aus der eigenen Fertigung werden von den Mitarbeitern auftragsbezogen und bedarfsgerecht kommissioniert und anschließend am Montageplatz konsolidiert. „Für uns ist es wichtig, dass sich unsere Mitarbeiter in der Montageversorgung und in der Montage durch die Führung des Systems auf ihre Kernkompetenzen konzentrieren können“, so Manuel Melo, der die interne Logistik und das Auftragsmanagement bei Stiebel leitet. Im Klartext: Das Kommissionier-Personal kommissioniert und das Montageteam montiert. „Das klingt trivial, ist aber häufig nicht so“, weiß Melo. Mit den verschiedenen Bausteinen des WMS-Systems konnten die Siegerländer dieses Ziel erreichen.
Die Kommissionierung im Lager erfolgt intelligent und wegeoptimiert anhand von Stücklisten. Diese werden im System verwaltet und dem Kommissionierer automatisch vorgegeben. Ein manueller Eingriff muss nicht erfolgen. Auf diese Weise kommen alle Einzelteile in der richtigen Stückzahl und Reihenfolge zur Montage – und zwar von der Palette bis zur einzelnen Schraube. Der Monteur verliert keine Zeit durch Suchen oder Umstapeln. Er kann sich voll auf die Montage konzentrieren und arbeitet so effektiver und schneller. „Wir konnten die Montagezeit bei einem unserer Getriebe auf diese Weise von 120 auf 42 Minuten reduzieren“, berichtet Manuel Melo stolz.
Um die lückenlose Rückverfolgbarkeit der einzelnen Teile entlang der Wertschöpfungskette zu gewährleisten, verwaltet die Software auch Chargen und Gefahrstoffe. Werden in der Montageversorgung Fehlteile festgestellt, so erfolgt die Fehlteilverwaltung durch das entsprechende Modul im WMS. Mehr Effizienz in der Kommissionierung und in der Montageversorgung erreichten die Getriebebauer durch die Optimierung der acht Shuttlelager mit seinen 6400 Ladehilfsmitteln und des Montagelagers, das nach dem Kanban-Prinzip bevorratet wird. In den Shuttleschränken werden kleinere Artikel gelagert, die in der Montage gebraucht werden. Diese sind jetzt nach Baugruppen sortiert, sodass Artikel, die oft zusammen benötigt werden, nebeneinander lagern. Auf diese Weise werden die Fahrten der Shuttletablare effektiver, die Suchzeiten des Personals kürzer und unterm Strich die Kommissionierung schneller.
Eine weitere Effizienzsteigerung erreichten die Profis aus Waldbröl durch reduzierte Wartezeiten, denn das WMS verknüpft die Shuttleschränke so miteinander, dass diese bereits anfahren, während das Personal noch an einem anderen Schrank arbeitet. Pickt also ein Mitarbeiter gerade am Shuttle A, dann weiß die Software bereits, dass der nächste Artikel, der kommissioniert werden muss, im Shuttle B lagert und sendet einen entsprechenden Fahrbefehl an den Shuttleschrank. Kommt der Kommissionierer am Shuttle B an, steht das Tablar bereits zur Verfügung. Es entstehen keine Wartezeiten und der Prozess erfolgt deutlich schneller.
Sind die Baugruppen fertig montiert, wird dies im WMS verbucht und die fertigen Teile durchlaufen anschließend die Kontrolle. Sind die Werkstücke in Ordnung, werden sie am Packplatz für den Versand vorbereitet. Falls der Kunde mehrere Teile bestellt hat, werden diese so lange zwischengelagert, bis alle Artikel des Auftrags fertig montiert sind. Auf diese Weise stellt die Software sicher, dass alle Teile für einen Kunden gemeinsam versendet werden können. Werden bei der Kontrolle Mängel erkannt, wird die Ware gesperrt und muss manuell überprüft werden. Der komplette Versandprozess bestehend aus Packplatz, Tourenoptimierung und Versandbahnhof wird durch ein integriertes Versandsystem verwaltet. So ist ohne zusätzliche Schnittstelle eine optimale Kommunikation zwischen WMS und Versandsystem und damit ein optimaler Versandprozess sicher gestellt. (us)
