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Spritzgießen mit Naturmaterial ist möglich

Wittmann Battenfeld präsentiert Recycling-Spritzgießzellen
Öko-Plastik rein ins Werkzeug

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Spritzgießmaschinenbauer Wittmann Battenfeld hat sein Maschinenportfolio in zehn Jahren komplett erneuert. Nun ist Luft, sich noch mehr auf die Branchen-Herausforderungen zu stürzen: darunter die Cirular Economy.

Für Wittmann Battenfeld markierte die Weltleitmesse K 2019 im Oktober einen denkwürdigen Zeitpunkt, einen Meilenstein der Firmengeschichte: Mit den jüngsten Neuerungen – insbesondere den Erweiterungen um noch fehlende Schließkraftgrößen – ist das Maschinenportfolio des Herstellers nach dem Neustart unter dem Dach der Wittmann-Gruppe nun komplett erneuert. Ein Kraftakt, mit dem auch vielfältige Investitionen in Strukturen, Gebäude, Produktions- und Vertriebsflächen einhergingen.

Dem Spritzgießmaschinenbauer verschafft dies Luft, sich noch mehr um die großen Herausforderungen der Branche zu kümmern. Dazu zählen die Digitalisierung, in der die Österreicher mit „Wittmann 4.0“ bereits Spuren gelegt haben, und die Kreislaufwirtschaft. Doch auch hier beginnt die Arbeit nicht bei Null. „Wir haben schon viele Features im Programm, die für eine Circular Economy wichtig sind, aber erst jetzt auf große Nachfrage stoßen“, sagte CEO Michael Wittmann auf der K-Messe. Unter den neueren Entwicklungen führte er die Software-Pakete HiQ an, die Inkonstanzen im Spritzgießprozess ausregeln. Dazu gehören die Features HiQ-Melt und HiQ-Flow, die Schwankungen beim Dosieren und Einspritzen ausgleichen können. Sie sind von Bedeutung, um die Chargenschwankungen abfangen zu können, die beim Verarbeiten von Rezyklaten üblicherweise noch zu erwarten sind.

Dass das Equipment für Inline-Recycling verfügbar ist, machte die Wittmann-Group auf der K 2019 mit entsprechend konfektionierten Fertigungszellen deutlich – und stellte sich so als Gesamtanbieter vor. Dabei werden anfallende Kunststoffabfälle umgehend zurückgeführt. Die einfachste Variante ist eine Zelle mit einem pneumatischen Angusspicker WP80, der neuen Mühle G-Max 9 und einem Einzelfördergerät Feedmax S3. Für höhere Ansprüche und Präzision lassen sich die Zellen nahezu beliebig ausbauen.

Als Beispiel für nachhaltige Produktion fertigte auf der Messe eine MacroPower 100/12800 den strukturgeschäumten Sitzbankträger eines Sportwagens. Das dafür verwendete PP von Borealis bestand zu 25 % aus Post-Consumer-Material und zu 25 % aus Talkum.

Kosmetik-Döschen mit „null Plastik“

Mit starken Partnern präsentierte Wittmann Battenfeld außerdem ein Highlight der Circular Economy: Eine EcoPower Combimould fertigte einen Kosmetik-Tiegel mit Deckel, der komplett aus Naturstoffen besteht. Der Werkstoff nennt sich „Zeroplast free“. Eine bio-basierte Barriereschicht qualifiziert ihn für Kosmetika und Lebensmittel. Das Material ist rezyklierbar und in der Natur abbaubar. Es setzt sich aus nachwachsenden und aus mineralischen Rohstoffen zusammen, die nicht mit Mineralöl zu verwechseln sind. „Wir sprechen von plastic-free“, betont Friedrich Breidenbach, CEO und Co-Founder des Herstellers Zeroplast. „Die mineralischen Anteile sind Füllstoffe wie Kreide, die überall in der Natur vorkommen.“

In der Entwicklung steckt viel Know-how: Beteiligt waren mehrere Akteure unter dem Lead von Fraunhofer ISC und IWKS. Die Firmen Wittmann Battenfeld und Buzek Plastic Polen adaptierten den Spritzgießprozess, um Chargenschwankungen auszuschalten. Produziert wurde vollautomatisch: Tiegel und Deckel verließen die Fertigungszelle fertig montiert mit einem Papier-Label, das per IML aufgebrachte wurde. Ein Signal für die Branche: Transformation ist prinzipiell möglich. (os)

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