Mit 1,2 m langen und 0,35 m breiten Zuschnitten des Polypropylen-basierten Tepex Dynalite 104-RG600(3)/47 % von Lanxess (Halle 6, Stand C76 bis C78) werden die Schalen im Hybrid-Molding-Verfahren auf einem Spritzgießwerkzeug mit zwei Kavitäten hergestellt. Die Zuschnitte werden umgeformt und per Spritzguss mit Funktionen versehen. Dieser hochintegrierte One-Shot-Fertigungsprozess ist sehr wirtschaftlich und zeichnet sich durch kurze Zykluszeiten aus. Der Frontendträger wiegt rund 30 % weniger als Stahlblech-Ausführungen.
Der Träger ist ein geschlossenes Hohlprofil, das zusammen mit der Steifigkeit und Festigkeit des Verbundwerkstoffs die hervorragende Crash-Performance des Sicherheitsbauteils begründet. Die mechanische Belastbarkeit zeigt sich auch darin, dass das Bauteil im Bereich des Haubenschlosses nicht mit Metallblechen verstärkt werden muss, wie es meist bei rein spritzgegossenen Trägern der Fall ist. Dank zahlreicher Öffnungen und Kanäle wird der Motor mit Frischluft versorgt. Diese entstehen durch den Spritzgießschritt des Hybrid-Molding-Verfahrens in Kombination mit dem nachträglichen Verschweißen der zwei Halbschalen.
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