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EOS präsentiert neue Kunststoff-Verfahren

Neue Verfahren für das Lasersintern
Wie EOS den 3D-Kunststoffdruck verfeinert

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EOS stellte auf den Messen K und Formnext 2019 neue Verfahren vor, die das additive Fertigen von Kunststoffteilen noch produktiver, filigraner und konstruktiv ambitionierter machen.

Marie Langer, Tochter des Firmengründers, stellte sich auf der Formnext 2019 als neue CEO vor. „Meine Vision ist, dass der industrielle 3D-Druck von EOS technologisch führend bleibt“, sagte die junge Firmenchefin auf der Messe. Dazu passte die Ankündigung der „FDR-Technologie“, mit der EOS die Weichen für die Zukunft stellt. FDR steht für „Fine Detail Resolution“. Mit dem neuen Prozess komplettiert der Lasersinter-Pionier sein Verfahrensportfolio für das additive Herstellen von Kunststoffteilen: Zum bereits klassischen Lasersintern und dem für 2021 angekündigten Hochgeschwindigkeitsverfahren „LaserProFusion“ kommt noch ein besonders genauer Prozess hinzu.

Dessen Basis ist ein CO-Laser. EOS nutzt ihn als „erster Anbieter“ für den pulverbasierten 3D-Druck, wie betont wird. Mit nur 50 W Leistung erzeugt der CO-Laser einen sehr feinen Strahl, dessen Fokusdurchmesser im Vergleich zu den bisherigen Technologien nur halb so groß sei. Damit macht er filigrane und zugleich stabile Bauteile möglich, die minimale Wandstärken von nur 0,22 mm aufweisen und hochfeine Oberflächen besitzen. Im ersten Schritt wird der zertifizierte Werkstoff PA 1101 eingesetzt.

„Die neue Technologie wird das Beste aus zwei Welten verbinden“, verspricht Dr. Tim Rüttermann, Senior Vice President Division Polymer – „die Detailauflösung der Stereolithographie (SLA) mit der Haltbarkeit und Qualität des selektiven Lasersinterns.“ Anwendern biete sich damit die Wahl zwischen der bestehenden, produktiven Maschinenplattform P 500 mit CO2-Lasern, der FDR-Technologie für filigrane Bauteile und der LaserProFusion mit maximaler Produktivität. Bei letzterem Prozess, den Beta-Kunden bereits erproben, kommen bis zu 1 Million Diodenlaser mit einer maximalen, kumulierten Leistung von über 5 KW zum Einsatz. Die LaserProFusion soll bis zu 10-fach schneller sein als das klassische Lasersintern.

Digitale Schäume – wie sie der Entwickler will

Ein weiterer Ansatz, die Vorteile der additiven Fertigung besser zu nutzen, ist das Konzept „Digital Foam“, das ein EOS-Team aus Nordamerika entwickelt hat. Es dient dazu, Schäume aus Materialien wie TPU oder PEBA für den 3D-Druck maßgeschneidert zu konstruieren und auszulegen. Jedes Voxel lässt sich dabei separat definieren – ein an sich sehr komplizierter Prozess. Doch das Tool Digital Foam vereinfacht die Auslegung massiv, indem es Engineering, CAD, Material, Teilequalität und Lasersintern im Zusammenhang abarbeitet. Erste greifbare Anwendungen sind leichtere und bequemere Helme (Bild) oder, woran das US-amerikanische Unternehmen Aetrex als EOS-Partner arbeitet, individualisierte orthopädische Schuheinlagen. (os)



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