Energiemonitoring | Mit der ‚Energy Platform’ hat Bosch ein Tool entwickelt, das einen umfassenden Überblick über den Energieverbrauch in Gebäuden und Produktionsprozessen liefert und zu immensen Einsparungen führt.
Tino Böhler Freier Journalist in Dresden
„Bereits 2023 droht eine Kapazitätslücke im Strommarkt, wenn nicht gegengesteuert wird. Mehr Energieeffizienz, ein stärkerer Einsatz von Kraft-Wärme-Kopplung und Biomasse, Kapazitätsaustausch mit Nachbarländern sowie gezielte Nachfragesteuerung könnten den Strombedarf deutlich senken“, fasst Dr. Norbert Schwieters zusammen. Die Energieeffizienz zu erhöhen, hält der Berater von PricewaterhouseCoopers (PwC) für „den besten und effizientesten Weg, um Versorgungs-sicherheit zu gewährleisten“.
Ähnlich sieht das der ZVEI. Die Branchenexperten sind davon überzeugt, dass die Steigerung der Energieeffizienz als zentraler Baustein der Energiewende verstanden werden muss. Nur so könnten die angestrebten hohen Anteile erneuerbarer Energien am Stromverbrauch wirtschaftlich vernünftig erreicht werden. Potenziale sieht der ZVEI überall: in der Produktion, in Gebäuden, bei Haushaltsgeräten oder in der Kommunalwirtschaft. Die schrittweise Steigerung der Energieeffizienz stärkt daher auch die internationale Wettbewerbsfähigkeit deutscher Unternehmen und leistet einen wichtigen Beitrag zur Zukunftssicherung, so der ZVEI.
„Um aber alle Potenziale in einem Unternehmen zu erkennen und zu heben, die Energieeffizienz nachhaltig zu steigern und dauerhaft von den Einsparungen zu profitieren, ist ein ganzheitlicher Ansatz gefragt“, sagt Michael Blichmann, Geschäftsführer Bosch Energy and Building Solutions GmbH. Zur Herstellung von Transparenz und der Analyse von Einsparpotenzialen hat das Unternehmen mit der ‚Energy Platform’ ein Tool entwickelt, das auf die Anforderungen produzierender Unternehmen fokussiert. Für deren stetig steigenden Energiepreise zeigt Blichmann eine Lösung auf: „Durch den Einsatz der Energy Platform werden die Energieverbräuche und Prozesse transparenter gestaltet.“
Je nach gewünschtem Detaillierungsgrad kann der Energiebedarf bis auf Maschinenebene dargestellt werden. So entsteht in Echtzeit ein vollständiger Verbrauchsüberblick relevanter Prozessmedien wie Wärme, Kälte oder Druckluft. Darüber lassen sich die Großverbraucher einer Fertigung identifizieren, auf denen dann der Fokus für Energieeinsparprojekte gelegt wird. „Diese Transparenz bietet einerseits die Basis für eine ziel-gerichtete Optimierung mit dem maximalen Kosten-Nutzen-Effekt und für eine transparente Bewertung der Einsparungen, andererseits für eine Planung der künftigen Energiekosten“, erläutert Michael Blichmann.
Um Energiemonitoring und Lastmanagement zu optimieren, setzt auch das metallveredelnde Unternehmen Metalux konsequent auf die ‚Energy Platform’. Dazu der kaufmännische Leiter und Prokurist Klaus Walter: „Immer wieder kamen wir in Lastspitzen, die uns viel Geld kosteten. Durch die neuartige Lösung konnten wir ein Abschaltszenario entwickeln, das es uns nun erlaubt, Verbraucher rechtzeitig und vorausschauend abzuschalten.“ Nun werden Feldgeräte auf das Bosch-System aufgeschaltet, inklusive Lastmanagement und Wochenendabschaltung. „Durch diese Maßnahmen können wir etwa 55 000 Euro im Jahr einsparen. Dazu kommt eine Steuerrückerstattung (ISO 50001) im sechsstelligen Bereich“, so Walter.
Sehr nützlich sind für ihn auch die besseren und schnelleren Infos, die Metalux jetzt fast minutengenau bekommt. „Wir sind noch dabei, das Berichtssystem aufzubauen: hier versprechen wir uns weitere Kosteneinsparungen – basierend auf besseren Informationen. Ein zusätzlicher Effekt ist zudem die Transparenz für die Auditierung zur ISO 50001“, betont er. Der größte Vorteil der ‚Energy Platform’ sei ganz klar die hohe Transparenz der Daten. Auch das Bosch-Werk in Blaichach, wo über 3100 Mitarbeiter Systeme für die Antriebstechnik fertigen, profitiert von den mit der ‚Energy Platform’ umgesetzten Maßnahmen. Durch die Auswertung des energetischen Wertstromes an Maschinen mit hohem Druckluftverbrauch konnte dieser um bis zu 50 % nachhaltig reduziert werden.
Dabei ist das Handling der Energy Platform denkbar einfach: Über eine browserbasierte Oberfläche lassen sich alle Daten und Informationen zu Energieverbrauch und -kosten mit individuell anpassbaren Grafiken und Diagrammen schnell und intuitiv auswerten. „Über die moderne Softwarearchitektur ist ein Abruf der gesamten Energiedaten über jeden Internetbrowser und mobile Geräte weltweit möglich – überall und zu jederzeit“, erläutert Stefan Regert, Projektleiter Energiemanagement im Bosch-Produktionswerk Homburg/Saar, das seit 2015 mit dem Tool arbeitet. Zudem können diese Informationen für Präsentationszwecke – etwa in Eingangsbereichen, Kantinen oder Produktionshallen, aber auch für die Energieberichterstattung als Kennzahlen – informativ und verständlich visualisiert werden.
„Die Betreuung der ‚Energy Platform’ im Alltag erfolgt vollständig durch unser eigenes Personal“, berichtet Regert. Bis dato wurden die Energiedaten über die Gebäudeleittechnik bezogen. Da die Auswertung über Makros erfolgte, mussten die Daten zunächst manuell aufbereitet und sortiert werden, was einen erheblichen Personalaufwand erforderte. „Dieser Personalaufwand kann durch die ‚Energy Platform’ dauerhaft erheblich reduziert werden. Alleine durch diesen Effekt rechnet sich die Applikation bereits nach drei Jahren“, erläutert Regert. Dabei wurden auch die gesamte Messtechnik und Installation in der Wirtschaftlichkeitsberechnung berücksichtigt. Weitere Einsparungen könnten durch Steuerungsmöglichkeiten und automatisierte Versendung und Erstellung von Reports generiert werden, wodurch sich der RoI erheblich verbessern ließe. Weitere Einsparungen dank einer verbesserten Maschineneffizienz lassen sich durch eine vorbeugende Instandhaltung erreichen.
Auch hinsichtlich Industrie 4.0 mit verteilten und vernetzten intelligenten Fertigungs- und Automatisierungsumgebungen ist die Lösung vorbereitet. Da die ‚Energy Platform’ nicht nur als Monitoring-Applikation fungiert, sondern auch über einen leistungsstarken Controller in der Feldebene verfügt, können über diesen Steuer- und Regelalgorithmen in bestehende Fertigungs- und Automatisierungsnetzwerke problemlos implementiert werden. Die ‚Energy Platform’ bietet die Basis zur Automatisierung von Prozessen, um weitere Energieeffizienzpotenziale in einer ‚Connected Industrie’ zu generieren. Dazu kommen produktionsrelevante Funktionen wie Lastabwurfmanagement und Wochenendabschaltung, die nachhaltig Energiekosten senken.
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