Frühzeitige Fehleranalyse sichert Qualität

Ein erfolgreiches Qualitätsmanagement muss durchgängig sein und den kompletten Wertschöpfungsprozess abdecken. Dazu muss es das Feedback seitens der Kunden berücksichtigen. Ohne Software-Unterstützung ist dies kaum mehr denkbar. Moderne Lösungen integrieren das Qualitätsmanagement dabei in die ERP-Lösung.

Die folgenden zwei Beispiele sollen dies verdeutlichen. Erstens: Nach dem Eröffnen einer Lieferanten-Bestellung und der anschließenden Buchung im Wareneingang wird bei entsprechender Vorausplanung im Qualitätsmanagement automatisch ein Prüflos eröffnet, anhand dessen die Produkt-Spezifikation im Wareneingang überprüft werden kann. Zweitens: Während eines Produktionsprozesses können begleitende Prüflose automatisch erzeugt werden, wenn ein Fertigungsauftrag erstellt wurde. Durch die Integration werden dem Qualitätsmanagement somit immer die richtigen Informationen zur richtigen Zeit zugeführt und nicht erst im Nachhinein.

Die Integration sorgt zudem dafür, dass Unternehmen detaillierte Analysen durchführen können, aus denen sich Qualitätssicherungsmaßnahmen ableiten lassen. Im Rahmen solcher Analysen steht derzeit, insbesondere in der Automobil- und der diskreten Industrie, die Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse (FMEA) als ein wesentlicher Baustein des Qualitätsmanagements hoch im Kurs. Mittels dieser Methode können bereits während der Entwicklung eines Produkts systematisch die möglichen Versagensarten sowie etwaige Folgen analysiert werden. Beispielsweise, welche Auswirkung Fehler in der Konstruktion auf das Endprodukt haben und ob das Produkt vom Kunden trotzdem eingesetzt werden kann oder nicht. Als konstruktive Änderung kann sich daraus ergeben, ein Bauteil so zu ändern, dass es nur noch in der richtigen Weise verbaut werden kann.

Die FMEA dient daneben auch als Wissensdatenbank, in der alle aufgetretenen Fehler samt ihren Auswirkungen dokumentiert werden. Anhand der Auflistung lassen sich Prognosen ableiten, welche Fehler künftig auftreten können. Natürlich kann die FMEA auch dazu genutzt werden, in den Merkmalen der Produktbauteile und in deren Herstellungsprozessen nach der Fehlerursache zu suchen. Schließlich sollen damit nicht nur die Symptome „bekämpft“ werden. Zudem kommt mit der Ursache oftmals auch gleich die Lösung daher. In der Praxis wird dieser Punkt allerdings noch zu häufig außer Acht gelassen.

Die erkannten und prognostizierten Fehler werden aus der FMEA anschließend automatisch in einen Produktionslenkungsplan (Control Plan) übernommen, der letztendlich in die operativen Prüf- und Arbeitspläne integriert wird. Dabei werden alle Komponenten der untersuchten Entwicklungs- oder Prozesskonzepte einer Risikoanalyse sowie einer quantitativen Risikobewertung unterzogen. Im nächsten Schritt werden geeignete Maßnahmen ausgearbeitet, um etwaige Risiken zu minimieren oder gar auszuschließen. Dies können etwa zusätzliche oder tiefer gehende Prüfungen einzelner Komponenten sein. Die FMEA ist in der Regel nämlich ein wiederkehrender Prozess, da fast nie alle Fehler vor Produkteinführung erkannt werden.

Ein Beispiel aus der Automobilindustrie dient als Anschauung: So kann es sein, dass ein in einem Pkw verbautes Aggregat in kühleren Gefilden einwandfrei funktioniert, während es bei hohen Temperaturen – etwa in Spanien – ausfällt. Ein Ausfall, der ohne Praxistest nur schwer vorherzusehen ist. Ein weiterer Schritt wäre, eine Verknüpfung von aktuellen Reklamationen in die relevante FMEA herzustellen. Dadurch ist zu erkennen, ob ein Fehler überhaupt berücksichtigt und angemessen priorisiert wurde. Diese Verknüpfung fehlt derzeit leider noch in vielen Softwarelösungen – beispielsweise in SAP PLM. Daher hat der DSAG-Arbeitskreis Qualitätsmanagement eine entsprechende Nachbesserung der SAP-Lösung angeregt, der SAP auch nachkommen will.

Die Fehler in die FMEA einzupflegen, sollte Aufgabe eines Produkt-Teams sein, das sich zudem für die Maßnahmen im Rahmen der Prüfplanung zur Vermeidung der Risiken sowie für etwaige Optimierungen infolge von Kundenreklamationen verantwortlich zeichnen sollte. Dabei empfiehlt es sich, das Team interdisziplinär zusammenzustellen: aus Mitarbeitern des Produktdesigns, der Produktentwicklung, der Produktion, der Anwendungstechnik, des Qualitätsmanagements, des Vertriebs und des Beschwerdemanagements.

Da das Qualitätsmanagement eine strategische Komponente im Unternehmen darstellt, ist auch ein regelmäßiger Austausch mit einem Mitglied der Geschäftsführung von Vorteil. Leider wird derzeit das Führen der FMEA in vielen Unternehmen noch als lästige Maßnahme empfunden – ein grundlegend falscher Ansatz.

Roland Kummeth Sprecher DSAG-Arbeitskreis Qualitätsmanagement und Experte für globale SAP-Rollouts bei der Schaeffler KG, Herzogenaurach

Durchgängigkeit minimiert Risiken

Wie sieht das Qualitätsmanagement mit SAP-Software aus?

SAP bietet ein komplettes Lösungspaket an, das alle Kernbereiche abdeckt – vom Produktdaten- und Dokumenten-Management bis hin zur Unterstützung für Umwelt-, Gesundheits- und Sicherheitsfragen sowie der Einhaltung von gesetzlichen Vorschriften. Die Komponente Qualitätsmanagement ist in SAP Product Lifecycle Management integriert. Dies kann mit weiteren Anwendungen der SAP Business Suite – etwa mit SAP Supply Chain Management oder SAP Customer Relationship Management – verbunden werden.

Wer kümmert sich innerhalb der DSAG um das Thema Qualitätsmanagement?

Damit beschäftigt sich der entsprechende und gleichnamige Arbeitskreis, der seit sieben Jahren besteht. Er zählt derzeit rund 320 Mitglieder, die sowohl aus den Fach- als auch aus den IT-Abteilungen der Anwenderunternehmen kommen, und beschäftigt sich vorrangig mit den Themen Meldungsanwendung für Reklamationen, integrierte Prüfplanung, also Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse, FMEA, und Variantenkonfiguration.

Inwieweit erfüllt die SAP-Software die Anforderungen der Anwender?

Die Anforderungen werden großteils erfüllt. Aber natürlich gibt es, wie fast immer, noch Verbesserungsbedarf. Beispielsweise fehlt die Verknüpfung einer aktuellen Reklamation in die relevante FMEA, damit Unternehmen erkennen können, ob ein Fehler berücksichtigt und angemessen priorisiert wurde. Daher haben wir eine Nachbesserung der Lösung angeregt.

Wie stehen die Erfolgschancen dafür?

Wenn es ähnlich gut läuft wie bei den technischen Funktionalitäten, dann sind wir auf einem guten Weg. Was den Anwendern fehlte, waren Auswertungen von Einzel- und summarischen Ergebniswerten zu Prüfmerkmalen. Fast alle unsere Forderungen – beispielsweise QM-Objekte wie Prüflose und Prüfpunkte, Selektionskriterien wie Material und Charge oder Darstellungsformen von Tabellen und Grafiken – sind dabei in SAP PLM eingeflossen.

Die Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse (FMEA) muss ebenso wie das Qualitätsmanagement Einzug in die Unternehmenskultur halten. Erst ihre vollständige Integration führt zu konsequenten Produkt- und Prozessoptimierungen sowie zu einer Entlastung des einhergehenden Kostendrucks. Erst dann ermöglicht sie kontinuierliche Qualitätsverbesserungen, bessere Produkte und eine höhere Kundenzufriedenheit.