Mit einem Handling Marke Eigenbau beschleunigt die Heilbronner Läpple- Gruppe die Zu- und Abfuhr von Blechteilen. Spezialsauger lassen die empfindliche Oberfläche von Außenhautteilen unversehrt.
Edgar Grundler ist Fachjournalist in Allensbach
Schnelle Pressen, multifunktionale Werkzeugsysteme und reduzierte Nebenzeiten sind charakteristisch in der Blechteilefertigung für die Automobilindustrie. Weil jeder Stillstand die Wirtschaftlichkeit reduziert, muss auch das Handling schnell, flexibel und zuverlässig arbeiten. Die Heilbronner Läpple-Gruppe setzt dabei auf Marke Eigenbau und tauscht beim Teilewechsel das ganze Roboter-Greifersystem aus – vollautomatisch, damit die Produktion schnell wieder in Gang kommt.
Im Heilbronner Werk der Läpple-Gruppe sind insgesamt 175 Pressensysteme im Einsatz. 75 von diesen haben die Heilbronner selbst entwickelt und gebaut. „So können wir die Produktionssysteme mit Features ausstatten, die ganz auf die Anforderungen der Kundenteile ausgerichtet sind“, erläutert Oliver Wackenhut, Leiter Presswerk. Dasselbe gelte für den Werkzeugbau und die Handling-Systeme. „Da wir für viele Kunden Außenhautteile produzieren, sind die Anforderungen an die Qualität besonders hoch.“ Geringe Stückzahlen erforderten darüber hinaus eine hohe Flexibilität.
Für das Blechteile-Handling verwendet Läpple ausschließlich 6-Achsen-Industrieroboter mit Vakuum-Greiferspinnen, die aus Leichtbau-Stahlrohren gefertigt werden. Sie weisen lediglich eine standardisierte Kupplung zu den Robotern auf. „Das Handling wird hundertprozentig an Blechteil und Werkzeug angepasst, wodurch wir ein Höchstmaß an Steifigkeit und Genauigkeit erreichen“, sagt Wackenhut. Durch die Stahlrohrkonstruktion entfallen Kupplungen, Verbindungsteile und Querverstrebungen und somit einiges an Gewicht. Das erlaube dynamischere Bewegungsabläufe, ohne dass bei der Beschleunigung oder beim Absetzen ein Auffedern eintritt.
In der neuen Pressenlinie 5, die im Dreischicht-Betrieb an bis zu sieben Tagen pro Woche läuft, ließen sich Produktivität und Flexibilität mit diesem Ansatz deutlich steigern: Das vollautomatische Rüsten und Umrüsten, das bis zu zwei Mal pro Tag ansteht, geht erheblich schneller vonstatten als bisher. Für das Blechteile-Handling bewegen sich die Roboter mit bis zu 8 m/s, wobei Bewegungsabläufe und Dynamik an einem externen Teach-Roboter programmiert und dann an die Stations-Roboter übertragen werden.
Die benötigte Greiferspinne holt sich der Roboter an Docking-Stationen ab. Die Vakuum-Komponenten an diesen Spinnen kommen hauptsächlich von der Glattener J. Schmalz GmbH. Für die Vakuumerzeugung werden beispielsweise Ejektor-Baugruppen aus vier bis fünf Kompaktejektoren der Reihe SMP Mega-Pump eingesetzt, an denen Magnetventile und digitale Vakuumschalter bereits angebaut sind. Alle Spinnen sind mit speziellen Blechhandling-Saugern ausgerüstet. Dazu zählen runde und ovale Flachsauggreifer, runde und ovale Balgsauggreifer sowie Sauggreifer in Glockenform und mit Shorehärte 45. Sie nehmen hohe Querkräfte auf, halten selbst geölte Bleche verschiebungsfrei und haben eine innere Abstützung, was das Auftreten von Tiefzieheffekten verhindert. Wackenhut lobt: „Die Vakuum-Erzeugung mit Kompaktejektoren bringt kurze Ansaugzeiten und sicheres Handling.“
Die Modulbauweise habe den Vorteil, dass mit einem Ejektor verschiedene Saugerkreise oder Sauger versorgt werden. Auch beschleunigt das aktive Abblasen das sichere und positionsgenaue Ablegen der Bleche, wie Wackenhut betont. Dank der Luftsparautomatik ergeben sich auch Druckluft-Einsparungen, was beim Dreischicht-Betrieb zu beträchtlichen Kosten-Einsparungen führt.
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