Die Lacufa GmbH mit Sitz in Fürstenwalde, ein Hersteller von Lacken und Farben, hat mit mehreren Farbabfüllanlagen die Produktion von der Farbenherstellung bis zum Einlagern automatisiert. Bei dem Projekt wurde Akon Robotics mit ins Boot genommen. Der Bremer Maschinenbauer hat sich über die Jahre auf Schweiß-, Palettier- und Handhabungsaufgaben spezialisiert.
Im Vorfeld hatten die Techniker von Lacufa bereits begonnen, die Produktion teilweise zu automatisieren. Der erste Schritt war die Umhüllung der fertig gestapelten Paletten mit Hilfe eines Haubenstretchers, die Übergabe aller Daten in ein CM-System und die automatische Einlagerung im angegliederten Hochregallager. Der zweite Schritt war die von Akon vorgenommene Anbindung der Farbsilos an die automatische Abfüll- und Verdeckelungsstationen mit anschließender automatischer Palettierung. Dabei wurden drei von neun Palettierplätzen durch den Einsatz von drei Robotern der Baureihe RD080N von Kawasaki automatisiert. Das körperlich anstrengende Stapeln der Eimer wurde den Mitarbeitern abgenommen, die sich nun um den Ablauf der Palettierung und die Versorgung der Stationen mit Eimern, Deckel und Farbe kümmern. Bei der Automatisierung der gesamten Produktion waren die Abmessungen der Palettierstationen schon vorab definiert und unveränderlich. Die hierfür reservierte Fläche war knapp und forderte die Kreativität des Maschinenbauers Akon.
Das Resultat ist beachtlich. Drei nebeneinander platzierte Roboter werden von je einer Abfüllanlage bedient und arbeiten die Gebinde ab. Dabei wird je Zelle der minimal notwendige Platz verbraucht, um Roboter und Europalette unterzubringen. Gleichzeitig sind der Palettenstapel und ein Zwischenlagenspender so untergebracht, dass alle notwendigen Arbeitsschritte reibungslos ineinandergreifen können. Im Endergebnis bleibt genau so viel Fläche neben den Anlagen übrig, dass der Staplertransport in der Halle sichergestellt ist. Die einzelnen Zellen sind eng gebaut. Die Roboter stehen dicht nebeneinander in einer Reihe, die nur von Palette und Schutzzaun unterbrochen wird. Der Palettenspender ist vor dem Roboter und der Zwischenlagenspender vor der Palette untergebracht. Zwischen den beiden Spendern ist gerade so viel Platz übrig, um das Zuführband mit der Zentriereinheit unterbringen zu können.
Auch bei der Konstruktion der Greifer wurde das Know-how von Akon abgefragt. Es wurden drei unterschiedliche Funktionen integriert. Der Greifer, eine Kombination aus einem Sauggreifer und zwei unterschiedlichen Klemmgreifern, ist zuständig für den Palettenwechsel, das Auflegen der Zwischenlage und das Palettieren der Farbeimer. Dabei kommt noch ein weiterer Schwierigkeitsgrad hinzu. Es werden Gebinde von 1 bis 15 l je Eimer palettiert, die in unterschiedlichen Formen von rund über oval bis eckig vorliegen und in 3 bis 7 Lagen auf der Europalette gestapelt werden. Insgesamt werden 60 verschiedene Palettiermuster abgearbeitet, die derzeit nacheinander programmiert und in der Robotersteuerung hinterlegt werden.
Alle Funktionen sind in die Anlage integriert. Bei einem Produktwechsel ist so gut wie keine Umrüstung notwendig. Lediglich beim Wechsel der Formate von rund auf oval und eckig müssen die Greiferbacken getauscht werden, was etwa 2 min dauert. Zum Einstellen der unterschiedlichen Produktgrößen ist eine externe Servo-Achse zur stufenlosen Verstellung der Greifweiten in den Greifer integriert. Auf diese Weise erreicht die Gesamtanlage je Zelle eine maximale Taktzeit von 756 Gebinden pro Stunde. Die Roboter sind dabei zu 80 % ausgelastet. „Die Anlage arbeitet schnell“, freut sich Sven Mielenz, Produktionsmeister bei Lacufa. „Sie entlastet unsere Mitarbeiter körperlich und macht es möglich, die Kollegen für hochwertigere Arbeiten einzusetzen.“
Die Kommunikation innerhalb der Anlage läuft über Profibus. Dabei erhalten die Roboter bei einem Produktwechsel eine Programmnummer von der SPS, die als Referenz für Greifposition, Greifweite, Palettiermuster und Zwischenlagenkonzept steht. Diese Daten wiederum sind im Roboterprogramm hinterlegt und werden über die Programmnummer aufgerufen und verwendet. ub
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