Der Sägenhersteller Binderberger strahlt jetzt dicke Werkstücke und 1,5 mm dünne Blechteile mit einer Hängebahn-Strahlanlage. Auf der gereinigten und aufgerauten Oberfläche haften Farben und Lacke besser.
Obwohl lasergeschnittene Bleche meist wenig Nacharbeit erfordern, können sie auch Probleme bereiten: „Auf den sehr glatten Kanten hielt weder Farbe noch Pulverlack“, erinnert sich Karl Binderberger, Geschäftsführer der Binderberger Maschinenbau Handelsgesellschaft mbH, St. Georgen/Österreich. Jetzt werden alle Stahlbauteile und Bleche zunächst in einer Hängebahn-Strahlanlage entzundert und die Schweißnähte schmauchfrei gemacht. „Durch das Strahlen wird die Oberfläche so aufgeraut, dass wir eine gute Haftung erzielen“, freut sich der Hersteller von Säge- und Spaltmaschinen. Seit Anfang des Jahres ist eine Anlage des Typs RHBE 25/25 der Rösler Oberflächentechnik GmbH, Untermerzbach, im Einsatz. Das über 9 m hohe Gerät, das 1,2 m tief in das Fundament gesetzt ist, reinigt Teile bis zu einem Drehdurchmesser von 2,5 m.
Um eine geeignete Oberflächenbehandlung zu finden, suchte Binderberger ein Verfahren, mit dem sich Schweißschmauch und Zunder auf Stahl- und Blechbauteilen prozesssicher und reproduzierbar entfernen lassen. Die Anlage sollte über eine hohe Bearbeitungskapazität und ein gutes Strahlergebnis verfügen. Weitere Anforderungen waren variable Einsatzmöglichkeiten, so dass neben dicken auch 1,5 mm dünne Teile ohne Verzug prozesssicher bearbeitet werden können.
Standardlösungen schieden von vornherein aus. „Wir haben uns wegen des guten Preis-Leistungs-Verhältnisses für Rösler entschieden und weil dieses Unternehmen eine eigene Niederlassung in Österreich unterhält“, begründet Binderberger seine Wahl. Die Techniker von Rösler analysierten zunächst alle am Markt bekannten Systeme und ermittelten Vor- und Nachteile. Das Ergebnis ist das neue Konzept RHBE 25/25. Es fasst laut Rösler alle Vorteile herkömmlicher Hängebahn-Strahlanlagen zusammen und ist mit zusätzlichen technischen Details angereichert.
Eine spezielle Programmierung ermöglicht das Bearbeiten von dicken und dünnen Werkstücken. Die Energie, mit der gestrahlt werden soll, lässt sich dazu gezielt steuern: Beim dicken Werkstück wird sie voll genutzt, das 1,5-mm-Blechteil dagegen mit weniger Energie gestrahlt. Wesentliche Parameter, wie Strahlzeit, Drehzahl der Schleuderräder und Strahlmitteldurchfluss, legt der Anwender vorab innerhalb vorwählbarer Strahlprogramme fest. Weil das Betriebsgemisch konstant gehalten wird, bleibt auch die Strahlleistung vom ersten bis zum letzten Teil einer Beschickung reproduzierbar.
Während Turbinen anderer Hängebahnanlagen vor der Neubeschickung auf Null gefahren werden müssen, können sie bei der RHBE auf voller Drehzahl bleiben. Deshalb lassen sich Chargen schnell wechseln. Das spart Zeit und Energie und reduziert die Kosten. Erreichen lässt sich dies durch Sicherheitsschotts im Bereich der Schleuderräder: Bei geöffneter Anlagentür wird die Strahlmittelzufuhr unterbrochen, die Schotts schließen. Reste, die sich noch in den Schleuderrädern befinden, gelangen nicht in den Strahlraum.
Für ein gutes Strahlbild sind die vier Hochleistungs-Schleuderräder H32 mit je 11 kW Antriebsleistung seitlich an der Strahlkammer angebracht. Die Kammer ist innen mit zusätzlichen Manganstahlplatten abgehängt, während eine Gummiauskleidung die Innenflächen der Torflügel schützt. Zwei selbstfahrende Hubzüge transportieren die einzeln oder traubenförmig aufgehängten Werkstücke auf einer Schiene in den Strahlraum. Jeder Hubzug verfügt über eine Tragkraft von mindestens 1000 kg. Der Boden ist als Rückgewinnungstrichter konzipiert; das verunreinigte Strahlmittel wird kontinuierlich aufgefangen und aufbereitet. Förderschnecken transportieren es über Becherwerk und Kaskadenwindsichtung in den Vorratsbehälter. Schlauchverbindungen fördern das Strahlmittel zurück zu den Schleuderrädern. bk
Teilen:
