Magnum-Behälter machen schlank

Als Tier-1-Supplier liefert die BorgWarner Turbo Systems GmbH Abgasturbolader an Erstausrüster. Im Leistungsbereich von 20 bis 1000 kW Motorleistung bietet der Hersteller ein breites Spektrum an Turboladern für PKW und Nutzfahrzeuge. Zudem werden Industrie-, Lokomotiv- und Schiffsmotoren mit der Technik ausgestattet.

Am Standort Kirchheimbolanden nördlich von Kaiserslautern sind für den internen Umlauf bislang noch 15 000 Gitterboxen aus Metall im Einsatz. Darin werden im wesentlichen Turbinen-, Verdichter- und Lagergehäuse gelagert. Die Halbfertigteile werden von den Vorlieferanten in den Gitterboxen angeliefert. „Für die Produktion transportieren wir die Teile ebenfalls in Gitterboxen bis an die Montagelinie“, sagt Thorsten Krämer, der bei BorgWarner in Kirchheimbolanden die Transportlogistik leitet. Für die Beförderung der Gitterboxen benutzen die Lagermitarbeiter Gabelstapler. An den Arbeitsstationen wiederum sind Hand-Hochhubwagen im Einsatz. Damit werden die Gitterboxen aufgenommen und bis auf Entnahmehöhe angehoben. „Ein etwas umständliches Handling“, gibt Krämer zu. Auch sind die Gitterboxen sehr reparaturanfällig. Zu oft verbiegen oder durchstoßen die Gabeln der Stapler den Gitterrahmen, was das Einsetzen von Trays erschwert.

Um Sauberkeit, Qualität, Standardisierung, Arbeitssicherheit und Flexibilität zu verbessern, hat sich der Automobilzulieferer für ein neues Behältersystem entschieden. Der gesamte Bestand an Gitterboxen wird sukzessive durch die faltbaren Großladungsträger (GLT) Magnum Classic CE 950 S von Schoeller Arca Systems ersetzt. „Wir haben uns für zwei verschiedene Behältergrößen entschieden, um verschiedene Teilemengen unterzubringen“, erklärt Krämer. Im Vergleich zur Gitterbox passen 82 % des Inhalts in den Magnum Classic und 45 % in den Magnum SH 835 HD. Das vermeidet unnötigen Bestand und Vorrat. „Wir stellen nach und nach von den Gitterboxen auf die faltbaren GLT um, dann aber gleich auf die optimierte Behältergröße“, betont Krämer. Das hat auch mit dem Wechsel zu einer schlankeren Produktion zu tun. „Damit erzeugen wir nur noch den Bedarf, der auch tatsächlich verbraucht wird.“ Mit dem kleineren Magnum-Ladungsträger wird nach der Umstellung außerdem nur noch die Hälfte der Fläche benötigt.

„Wir haben im Vorfeld mit verschiedenen Behältern von unterschiedlichen Anbietern Tests durchgeführt“, sagt Krämer. Der Magnum-GLT habe sich im Vergleich hervorgehoben. Ein Vorteil für den Transportlogistik-Leiter ist die glatte Oberfläche des Magnum SH 835 HD. Dadurch komme es zu weniger Schmutzablagerungen. Außerdem überzeugten ihn das gute Handling beim Zusammenfalten und die Stabilität der GLT. Neben dem Kundenlogo und dem Eigentumshinweis von BorgWarner sind die Behälter mit zwei Barcodes gekennzeichnet, um die verschiedenen Behälter-Größen intern im System verbuchen zu können. Die Modelle bestehen vollständig aus recycelbarem Kunststoff, bieten eine hohe Sicherheit der Waren beim Transport, ein sauberes Handling und sind weniger reparaturanfällig.

Die neuen GLT werden nicht nur im Lager eingesetzt, sondern auch direkt an der Montagelinie, die durch das so genannte Milkrun-System flexibler wird. Damit setzt das Unternehmen das Lean-Production-Konzept konsequent um. Die Grundidee ist, dass das Material nur in der Menge wieder aufgefüllt wird, in der es verbraucht worden ist. Die Losgröße wird dafür einmalig festgelegt. Durch das Einscannen des Barcodes auf dem Leerbehälter wird Nachschub angefordert. Der Wiederbeschaffungszyklus und die Route sind ebenfalls im Vorfeld festgelegt. „Das kann man sich ähnlich wie bei einem Busfahrplan vorstellen“, erklärt Krämer. „Unsere gesamte Unternehmenslogistik ist durch die neuen GLT wirtschaftlicher organisiert.“

Schon die Anlieferung der Halbfertigteile der Vorlieferanten erfolgt in den neuen Behältern. „Der Magnum wird von Halle zu Halle zu den einzelnen Arbeitsstationen transportiert“, erklärt Krämer. Dafür verwendet der Zulieferer einen Routenzug, an den bis zu fünf Trailer gehängt werden.

Im Innern des Magnum sorgen transluzente Zwischenlagen und Raster für einen sicheren Halt der eingelagerten Teile. Diese durchscheinenden Zwischenlagen haben für Krämer einen weiteren Vorteil: „Man sieht, was darunter liegt und ob eine Lage komplett entnommen ist.“ Für die neuen Behälter müssen zwar alle Raster, sprich die Lieferantenverpackungen, aufgrund der geänderten Abmessungen neu entwickelt werden. Jedoch nimmt im gleichen Zug die Vielfalt der Raster durch die Vereinheitlichung ab. Die Kunststoffbehälter haben gegenüber dem alten System für Krämer noch weitere Vorteile: Sie sind leichter sauber zu halten, haben ein geringeres Gewicht und lassen sich im leeren Zustand zusammengeklappt stapeln, was eine Platzersparnis bis zu 60 % möglich macht. Durch das kleinere Behältervolumen erreicht der Zulieferer mehr Flexibilität im Lager. Bei Lagerung der zusammengefalteten Behälter wird außerdem weniger Fläche benötigt.

Matthias Schweizer Fachjournalist in Filderstadt