Damit ein automatisiertes Lager die Produktivität steigern kann, muss es verfügbar und prozesssicher arbeiten. Der passende Antrieb trägt seinen Teil dazu bei.
Das Zusammenspiel zwischen ausgefeilten Logistiksystemen und zuverlässiger Antriebstechnik kann sowohl die Produktivität als auch die Sicherheit im Unternehmen steigern. Das zeigt ein Beispiel aus der Elektronik-Fertigung der Hamelner Lenze AG: Vor rund vier Jahren hat der niedersächsische Antriebs- und Automatisierungstechnikhersteller sein manuell bedientes Zentrallager sowie das SMD-Fertigungslager aufgelöst und in einem automatisierten System zusammengeführt. „Die Modernisierung hat die internen Logistikabläufe erheblich schneller und sicherer gemacht“, sagt Rüdiger Hölscher, Leiter Materialwirtschaft für den Elektronikbereich.
Damit ein solches Lagerkonzept seinen Hauptvorteil – in diesem Fall die 24-Stunden-Verfügbarkeit von SMD-Bauteilen für die Bestückung von Leiterplatten – ausspielen kann, muss das mechanische und elektronische Innenleben mitspielen. In den drei Megalift-Systemen der Megamat GmbH aus Neuburg/Kammel, ist unter anderem moderne Antriebstechnik von Lenze im Einsatz, die nun ihre Leistungsfähigkeit in der eigenen Fertigung unter Beweis stellen muss.
Die neue Generation der Hochregallager arbeitet nach Veränderungen in der Konstruktion schneller und leiser als die Vorgängerversionen: Die Ursache dafür ist der Wechsel von Ketten zu Stahlseilen. Diese Lösung hat Megamat zusammen mit dem Institut für Fördertechnik und Logistik der Universität Stuttgart entwickelt. Die verlängerten Wartungsintervalle, die dieser Wechsel mit sich brachte, sind ein weiterer Vorteil für den Anwender.
Die Antriebstechnik ist in jeder der 6,21 m hohen Einheiten dezentral platziert. Den Motor an der Winde steuert beispielsweise ein Lenze-Frequenzumrichter der Reihe 8200 Vector, der über den serienmäßigen CAN-Systembus mit der übergeordneten SPS verbunden ist. Im Beladungssystem ist ein robustes Gebersystem installiert, das seine Daten an die Steuerung weitergibt, damit der Umrichter anhand der Sollwerte die nächsten vorgebenen Positionen genau anfahren kann. Der Schaltschrank für alle Antriebseinheiten findet seinen Platz in einer Schublade unterhalb der Entnahmeöffnung, die sich für Wartungsarbeiten einfach herausziehen lässt.
Zum Schutz von Bediener und Maschine ist die Funktion „Sicher abgeschaltetes Moment“ – kurz Sicherer Halt – in den Frequenzumrichter integriert. Darin unterscheidet sich das im Megalift verwendete Sicherheitskonzept von herkömmlichen Lösungen, die auf optische Systeme setzen. Im Megalift stellen Schaltleisten und Schwenkklappen im Inneren den Personenschutz sicher. So werden überflüssige Not-Stopps vermieden, was letztlich zu Produktivitätsgewinnen führt und die Anlage sowie die gelagerten Materialien schont.
Die Antriebstechnik-Komponenten hat Lenze nach den Vorgaben der UL, der Zertifizierungsorganisation für Produktsicherheit in den Vereinigten Staaten, zertifizieren lassen. Sie prüft Produkte nach den US-Produktsicherheitsanforderungen, damit diese in jeder Region der Vereinigten Staaten vermarktet werden können. Das UL-Prüfzeichen ist der am besten akzeptierte Nachweis dafür, dass ein Produkt amerikanischen und kanadischen Sicherheitsanforderungen entspricht. Das war für Megamat eine wesentliche Voraussetzung bei der Auswahl der Antriebe, denn die Neuburger liefern zurzeit 60 % ihrer Produkte ins deutsche Inland, aber 40 % gehen bereits in den Export – überwiegend innerhalb Europas. Zielmärkte, die Megamat in Zukunft verstärkt erreichen will, sind aber die USA und China. Und in den USA gehört das UL-Zertifikat zum Pflichtprogramm.
Der flexible Aufbau der Megamat-Anlagen ermöglichte es, mit dem Lift die hohen Anforderungen zu erfüllen, die in einer Elektronikproduktion im Hinblick auf die elektrostatische Aufladung gestellt werden. So ließ sich die Lagertechnik direkt in die Produktion integrieren. Das hatte den Vorteil, dass eine weitere Raumklimatisierung mit sehr engen Toleranzen in puncto Temperatur und Luftfeuchtigkeit nicht erforderlich war. Megamat geht mit seinen Anlagen sogar so weit, dass sie auch in Reinräumen arbeiten, korrosionsanfällige Materialien mit Stickstoff umspülen oder sich für Tiefkühlbereiche mit knackigen Minusgraden empfehlen.
Teil des Megamat-Gesamtsystems ist darüber hinaus ein engmaschiges Servicenetz mit geschulten Partnerunternehmen, die über ein eigenes Ersatzteillager verfügen. „Die Versorgung mit kompletten Reparatur-Kits wickeln wir von Deutschland aus ab“, erläutert Marketingleiter Michael Deininger. Die Servicepakete werden individuell geschnürt. In Betrieben, bei denen der Megalift als Produktionspuffer arbeitet, werden mit dem Betreiber Szenarien durchgespielt, Rufbereitschaften und Reaktionszeiten vereinbart oder ein Lager direkt vor Ort eingerichtet.
Systeme von Megamat sind vielfach in der Automobilindustrie im Einsatz. Hier zählt Verfügbarkeit rund um die Uhr. Ein Ausfall der Intralogistik darf nicht zu einem Produktionsausfall führen. In der Fertigung bei Lenze beispielsweise beträgt die Reaktionszeit für Instandsetzungsarbeiten fünf Stunden ab Störungsmeldung. Innerhalb dieses Zeitraums muss ein Servicemitarbeiter inklusive Material vor Ort sein. Lenze-Materialwirtschaftsexperte Hölscher weiß das zu schätzen: „Das System hat uns überzeugt. Weitere Anlagen sind bereits in unserer niederländischen Gesellschaft in s’Hertogenbosch in Betrieb gegangen.“
Thorsten Sienk, Lenze AG, Hameln
Zertifizierter Antrieb erleichtert Export in die USA
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