Erfolgreiche Unternehmen nutzen Potenziale in der Wertschöpfungskette, um Kosten zu senken. Wer eingefahrene Abläufe in der Montage neu organisiert, kann große Einsparungen erreichen, wie ein Beispiel bei Sick zeigt.
In den Fertigungs- und Montageabläufen gibt es große Verbesserungspotenziale. So lassen sich die Kosten durch die Neustrukturierung der über Jahrzehnte gewachsenen Layouts in der Montage senken, wie ein Projekt des Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA) bei der Division Industrial Safety Systems der Sick AG in Waldkirch gezeigt hat.
Die Ergebnisse: Die Materialdurchlaufzeit ist bei der Scannermontage bis zu 64 % gesunken, bis zu 46 % bei der Lichtgittermontage. Die Einsparungen wurden erreicht, indem Kanban-Systeme eingeführt, Prozesse zusammengelegt und Zwischenlagerbestände reduziert wurden. Ein Fünftel der Transportwege wurden eingespart. Die Methode ist auf ein breites Branchenspektrum übertragbar. Denn Abläufe zu vereinfachen und unnötige Prozesse wegzulassen, ist in jedem Unternehmen möglich.
Vor der Umstrukturierung führten Montageabläufe über mehrere Etagen, die Mitarbeiter montieren Produktgruppen an unterschiedlichen Stellen. Lange Wege, verbunden mit Steuerungsaufwand zwischen den Prozessschritten, waren die Folge.
Zuerst aufräumen und vereinfachen, dann erst automatisieren, so lautet das Motto. So nutzte Sick die Chance, im Rahmen einer Werkserweiterung im Stammwerk Waldkirch die Strukturen und Abläufe in Frage zu stellen. Gemeinsam mit dem Fraunhofer IPA untersuchte der Spezialist für Sensoren den Bereich Lichtgitter und Laserscanner: „Wertstromoptimierte Montage und Logistik“, lautete der Titel des Projekts.
Die Berater prüften die Vormontage, kundenspezifische Montage, Endprüfung, Komplettierung und Verpackung. Sie hinterfragten zudem die Serviceabläufe. Das breite Variantenspektrum stellt hohe Anforderungen, die Auftragsgrößen unterliegen starken Schwankungen. Hinsichtlich der Kapazität muss mit Schwankungen von ± 30 % gerechnet werden. Die Projektziele für die Produktionshalle waren umfangreich:
- Produktivität steigern durch Flexibilität, Personaleinsatz und Produktspektrum,
- Platzoptimierung für Freiflächen,
- Verschwendung beseitigen,
- Durchlaufzeiten von Material und Aufträgen reduzieren.
Mit Hilfe der Methode der Wertstromanalyse, eine aus dem Toyota-Produktionssystem abgeleitete Vorgehensweise, wurden alle Stationen des Montageablaufs erfasst. Montageprozesse und -zeiten, Materialmengen in und zwischen den Stationen bildeten die Basis, um Durchlaufzeiten und Warenbestände im Montagebereich zu ermitteln.
Dr.-Ing. Johannes Wößner Mitarbeiter am Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA) in Stuttgart
So geht’s besser
Als Ansatzpunkte, um die bisherigen Abläufe zu optimieren, identifizierten die Planer mehrere Punkte:
- Nachfrage für die Produktion glätten, Auftragsfreigaben werden so mengenmäßig konstant.
- Arbeitsinhalte an dem Kundentakt orientieren.
- Nur bei Bewegungswiederholung Lose bilden (z.B. einmaliges Greifen von Werkzeug für das gesamte Los), sonst 1er-Los.
- Zwei-Behälter-Kanban als Steuerungsprinzip innerhalb der Montage.
- Entkopplung der auftragsneutralen Vormontagen von der auftragsspezifischen Endmontage durch Zwischenpuffer.
- Durch systematische Verkleinerung von Kanban-Losgrößen Bestände reduzieren.
- Materialversorgungsfunktionen und wertschöpfenden Montagefunktionen trennen.
- Materialversorgung direkt an den Montageplatz.
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