Automatisierung in Halle 17 live erleben

Der Fingerdruck auf den Touch-Screen genügt, und in Windeseile wird aus einem Hochregal ein Volkswagen vorgefahren. Eine anschließende Testfahrt in der Messehalle 17 ist allerdings nicht vorgesehen, geht es doch um die schnelle Arbeitsweise der Lageranlage. Die Unternehmen Siemens und Volkswagen beweisen mit dem Hochgeschwindigkeitsregal, wie sich die Fertigung von Fahrzeugen durch hochdynamische Logistik optimieren lässt. „So eine vollautomatisierte Lageranlage wird in der Auto 5000 GmbH betrieben. Sie stellt Montagerahmen für die Fahrwerkmontage bereit. Eine leicht modifizierte Anlage ist in der Halle 17 in Hannover zu sehen. Die Autos werden mit zehn Metern pro Sekunden befördert“, sagt Jörg Drexler, Mitarbeiter der Produktionsplanung und -steuerung der Marke Volkswagen. „Automatisierung über die gesamte Wertschöpfung beschleunigen den Wandel in der Produktion“, erklärte Helmut Gierse, Vorstandsvorsitzender des Siemens-Bereichs Automation & Drives, Nürnberg.

Auch Martin Müller, Leiter des Marketing in der Business Unit Automatisierung der Phoenix Contact GmbH & Co. KG, Blomberg sieht erhebliches Potential gerade in den vor- und nachgelagerten Prozessen. „An der Schnittstelle zwischen IT-Abteilung und Automatisierung kommt es immer wieder zu System- und Technologiebrüchen. Diese werden aber nach und nach durch die Ethernetvernetzung aufgehoben. Am Beispiel „IT powered Automation“ in Halle 17 zeigt Phoenix Contact den kompletten durchgängigen Produktionsprozess eines Kaffeebechers. Der Vorgang von der individuellen Bestellung per SAP-System über die Fertigung inklusive Qualitätsprüfung bis hin zur Verpackung des Artikels ist so erlebbar.

Mittels einer RFID-Kennung kann der Besucher dann den Auftragsfortschritt an vier verschiedenen Terminals in der Linie verfolgen: Der Kaffeebecher wird von einer Spritzgießmaschine produziert, in der Laserstation beschriftet, danach auf einwandfreie Qualität geprüft, in einen Karton verpackt und im Depot gelagert. Das Produktionskonzept dieser Linie erfordert einen schnellen und nahtlosen Informationsfluss vom SAP-System über das MES bis zu den Steuerungen und Feldgeräten. Feldgeräte wie die Inline-Module im Schaltschrank als auch Fieldline-Komponenten im Feld sind über das Feldbussystem Interbus an die Steuerungen angebunden. Sicherheitsrelevante Applikationen wie die Roboter-Zelle sind mit dem Feldbussystem Interbus-Safety ausgeführt. Die Steuerungen sind hochmodulare Inline Controller (ILC) sowie das multifunktionale System Plast-Max, das speziell auf die Belange der Kunststoffindustrie abgestimmt ist. Alle Geräte verfügen über eine oder mehrere Ethernet- oder Profinet-Schnittstellen. Überall dort, wo das Verlegen von Kabeln zu aufwändig ist, werden die Daten via Funk übertragen. Um viele Funknetze parallel zu betreiben setzt Phoenix Contact den Wireless-Standard Bluetooth ein. Besucher der Messe können ihren persönlichen Becher vor Ort am Stand per PC ordern – oder bereits vor der Hannover Messe unter www.applicationpark.phoenixconact.de eine individuelle Tasse bestellen.

Werner Möller werner.moeller@konradin.de

Industrial Automation im Application Park