Die Stuttgarter Lapp Gruppe optimiert ihr Kleinteilelager mit dem Schäfer-Carousel-System (SCS). Das dynamische Kommissioniersystem sorgt mit RFID-gekennzeichneten Behältern und einer hohen Verfügbarkeit für effiziente Lager- und Kommissionierprozesse.
Hohe Lieferbereitschaft und schnelle Reaktionszeiten sind für die Lapp Gruppe die wichtigsten Anforderungen an die Logistik. Das Stuttgarter Unternehmen ist ein führender Hersteller und Zulieferer von flexiblen Kabeln, Leitungen und Kabelzubehör. Industrie-Steckverbinder, Kabelkonfektionen und Kommunikationstechnik gehören ebenfalls zum Portfolio der Schwaben. Rund 40 000 Artikel sind im Logistikzentrum 1 verfügbar und werden von dort auf Abruf weltweit versendet. 200 Mitarbeiter sorgen im Logistik-Bereich der Unternehmensgruppe für eine schnelle Auftragsfertigung. 150 davon arbeiten am Standort Stuttgart.
„Der Markt fordert heute Just-in-Time-Belieferung bei höheren Frequenzen und kleineren Bestellmengen“, erklärt Lapp-Projektleiter Thomas Jellinek. „Um diesen Anforderungen nachkommen zu können und auch künftig unsere Wettbewerbsfähigkeit zu sichern, mussten wir unseren Lager- und Logistik-Bereich neu gestalten.“ Dies sollte im vorhandenen dreistöckigen Logistik-Gebäude des Stammsitzes umgesetzt werden.
Den Zuschlag für das Projekt erhielt der Generalunternehmer SSI Schäfer aus Neunkirchen, einer der weltweit führenden Komplettanbieter für Lager- und Logistiksysteme. Gemeinsam mit den Stuttgartern übernahmen die Schäfer-Spezialisten die Beratung und Konzeptionierung des künftigen Versandzentrums. Innerhalb von fünf Monaten konnte das neue Kleinteilelager eingerichtet werden und den Betrieb aufnehmen.
Durch vier Schäfer-Carousel-Systeme (SCS) erfolgt dort seit April 2006 eine weitgehend automatisierte Kommissionierung. Das Kommissionierprinzip wurde dabei umgestellt von „Mitarbeiter zu Ware“ auf „Ware zum Mitarbeiter“. „Dadurch konnten wir die Durchlaufzeiten verkürzen und den Durchsatz bei der Auftragsbearbeitung steigern“, freut sich Jellinek.
Das SCS gilt als eines der modernsten Systeme für dynamische, beleglose Kommissionierung. Der Systemaufbau verknüpft dabei die Vorteile von kompakten Umlaufsystemen mit einer weiterentwickelten Regalbediengeräte-Technik. So bietet das SCS eine maximale Stellplatzkapazität und einen schnellen Zugriff auf engem Raum.
Bei Lapp stehen mit den vier installierten Einheiten über 2200 verschiedene Artikel im schnellen Zugriff. Diese sind im SCS auf 13 Ebenen in 3328 Behältern gelagert. Mit bis zu 1000 Ein- und Auslagerungen/h werden die Behälter an zwei so genannten „Pick-to-Tote“-Arbeitsplätzen zur Kommissionierung bereitgestellt. In Summe sind auf diese Weise mehr als 700 Pickpositionen/h realisierbar. Einlagerungs-, Auslagerungs- und Transportprozesse sind dabei entkoppelt und parallelisiert. Laut Hersteller bietet damit das SCS gegenüber marktüblichen Systemen ein doppeltes Leistungsvermögen und eine um den Faktor 6 bis 10 erhöhte Kommissionier- und Einlagerleistung. Durch das Prinzip „Ware-zum-Mann“ fallen Wegezeiten komplett weg. Dies führt zu einer höheren Pickqualität und verringert den Personalbedarf. Das Karussellsystem ist skalierbar konzipiert und modular aufgebaut. So lässt es sich auf die Anforderungen des Kunden und die örtlichen Gegebenheiten ausrichten.
Im Lapp-Versandlager werden die angelieferten Paletten als Wareneingänge erfasst, nach Volumen unterteilt und den verschiedenen Lagerbereichen zugewiesen. Artikel, die für das Kleinteilelager und die Kommissionierung bestimmt sind, werden in spezielle 600 x 400 mm große Leerbehälter von SSI Schäfer umgepackt. Auf Wunsch lassen sich pro Behälter bis zu vier verschiedene Artikel sortenrein einlagern. Aus dem umfangreichen Kästenprogramm von Schäfer kommt bei Lapp der robuste Lager- und Transportbehälter LTB zum Einsatz. Die Vorschläge für Behälterwahl und Unterteilung kommen aus der Lagerverwaltungs-Software „ant“ von SSI Schäfer. Das Programmpaket steuert die operativen Prozesse und sorgt über die Anlagenvisualisierung für eine durchgängige Transparenz.
Waren und Behälter werden im SCS automatisch verknüpft. Dafür sind in die Böden der LTB-Behälter RFID-Chips eingelassen, die auch in der Nähe von Metallen sicher ausgelesen werden können. Auf diese Weise lassen sich Behälter und Artikel jederzeit im System identifizieren. Über eine Förderstrecke gelangen die Kästen schließlich zum SCS und zur Einlagerung.
Die Kommissionierung für die Auftragsbearbeitung verläuft danach weitgehend automatisiert. Die Auftragsdaten werden vom SAP-System an das beleglose Funk-Kommissioniersystem übergeben. Dieses ermittelt die notwendige Zahl der Kartonagen und stößt den Druck von Barcode-Etiketten für die Kartons an. Parallel dazu werden die Daten an das LVS übermittelt. Während die Software die Auslagerungen aus dem SCS steuert, werden die etikettierten Versandkartons über eine Förderstrecke dem Pickplatz zugeführt, wo der Auftrag bearbeitet wird. Die Steuerung der Kartonagen erfolgt über Barcode.
An den beiden „Pick-to-Tote“-Kommissionierplätzen werden die Mitarbeiter mit Displays und „Pick-to-Light“-Elementen über die zu pickenden Artikel und Mengen angewiesen. Spezielle Kontrolleinrichtungen, die die jeweilige Stück-Ziel-Zuordnung überprüfen, unterstützen den Mitarbeiter zusätzlich. Individuell einstellbare Arbeitsplätze und Bedienelemente sorgen für ein weitgehend ermüdungsfreies Kommissionieren.
Nach der Kommissionierung werden die Behälter auf Auslaufbahnen übergeben und wieder in das SCS eingelagert. Falls sie leer sind, landen sie auf den Leerbehälterbahnen. Die befüllten Versandkartons wandern auf Bereitstellungsbahnen im Warenausgangsbereich. Dort werden sie gesammlt und mit Auftragseinheiten aus anderen Lagerkomplexen zusammengeführt.
„Das SCS hat unsere Erwartungen erfüllt“, freut sich Jellinek. „Wir konnten den vorhandenen Lagerraum verdichten und haben jetzt Platz für den weiteren Ausbau unseres Produktspektrums.“ Während früher die Mitarbeiter die bestellten Waren auf einer Fläche von 7000 m² kommissionierten, reicht mit dem SCS bei gleichem Artikelspektrum eine Fläche von 40 mal 25 m oder 1000 m². Hinzu kommt, dass mit einer anderen Lösung die Neugestaltung des Kleinteilelagers kaum möglich gewesen wäre, denn das SCS wurde im ersten Obergeschoss des Logistikgebäudes integriert. Dies war nur durch die statischen Eigenschaften und die unproblematische Lastverteilung des SCS möglich.
Uwe Böttger uwe.boettger@konradin.de
Neue Technologien
Nur mit dem Schäfer-Carousel-System konnte die Stuttgarter Lapp Gruppe ein neues Kleinteilelager im Obergeschoss des Logistikzentrums realisieren. Die Lagertechnik bietet eine unproblematische Lastverteilung und besitzt zudem günstige, statische Eigenschaften
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