Ohne Qualitätsstandards kann kein Unternehmen dauerhaft im Wettbewerb bestehen. Anwender bestätigen: Investitionen in Softwaresysteme für das industrielle Qualitäts- und Produktionsmanagement zahlen sich oft schon nach zehn bis zwölf Monaten aus.
Christine Littek-Pohl ist Mitarbeiterin der IBS AG in Höhr-Grenzhausen
Allein schon die Anforderungen, die sich aus Kundenvorgaben, nationalen und internationalen Richtlinien ergeben, zwingen die produzierenden Unternehmen, rechnergestützte Qualitätsmanagement-Systeme einzuführen. Dies gilt für die Wareneingangsprüfung der Rohstoffe, Vormaterialien, Hilfs- und Zusatzstoffe, die Produktionsprüfung inklusive der prozessbegleitenden und Endprüfungen sowie für die klassischen Warenausgangsprüfungen.
Das Qualitätsmanagement wird den Herausforderungen durch Mitbewerber und Kunden nur gerecht, wenn es die enge Zusammenarbeit der unterschiedlichen Produktionsstufen unterstützt. Dort, wo Zulieferketten immer enger zusammenwachsen, kommt es auf Produkte an, die eine gleichbleibend hohe Qualität bieten. Dazu müssen Unternehmen aller Branchen erstens die entsprechenden organisatorischen Voraussetzungen schaffen und zweitens eine IT-Infrastruktur errichten, die sie beim Qualitätsmanagement unterstützt.
Ein zentraler Teil der informationstechnischen Rahmenbedingungen ist eine Qualitätsmanagement-Software. Damit werden mehrere Ziele verfolgt: Die Qualität der angelieferten Waren zu prüfen, für eine gleichbleibend hohe Güte der hergestellten Produkte zu sorgen und schließlich mit entsprechenden Prüfverfahren zu garantieren, dass die auszuliefernden Waren den Standards der Kunden genügen.
Blind- und Fehlleistungen sinken um bis zu 60 Prozent
Unternehmen, die computergestützte Qualitätssysteme einführen, spüren sehr schnell die positiven Auswirkungen dieser Investition. Oft sind Transparenz und Effizienz im Produktionsgeschehen die Anfänge, bei denen sich Investitionen positiv bemerkbar machen. Durch die Erfassung und Steuerung aller qualitätsrelevanten Aufgaben und Maßnahmen zeigen sich früh Erfolge: Die so genannten Blind- und Fehlleistungen sinken im Idealfall um 60 % und die Stützleistungen um bis zu 40 %. Und dadurch ergibt sich zugleich eine höhere Effizienz der internen Prozesse. Durch eine eindeutige Verfügbarkeit aller qualitätsrelevanten Kennzahlen sinken die Herstellungskosten in Industriebetrieben durchschnittlich um 5 % – so das Ergebnis einer Kundenumfrage der IBS AG. Das Unternehmen mit Sitz in Höhr-Grenzhausen ist Anbieter von Standardsoftware-Systemen sowie Beratungsdienstleistungen für das industrielle Qualitäts-, Produktions-, Labor- und Servicemanagement.
Produkt- und verfahrensbezogene Mängel und Fehler rechtzeitig erkennen, analysieren und beheben sichert als Maßnahme einer kundenorientierten Unternehmensführung langfristig die Absatzmärkte.
So förderte etwa der Einsatz eines optimierten Prüfmittelmanagements bei der Dura Automotive Body & Glass Systems GmbH & Co. KG, einem europäischen Automobilzulieferer aus Plettenberg, erhebliche Einsparpotenziale zu Tage. Erfasst werden dort die Daten im Rahmen eines Reklamations- und Qualitätskosten-Managements. Die Einsparpotenziale auf diesem Gebiet sind vielfältig: Zum einen werden Lieferanten automatisch bewertet. Zum anderen laufen Lieferantenreklamationen automatisch per E-Mail-Verteiler inklusive Dokumentenlenkung und Terminverfolgung bis hin zum zentralen Erfassen von Reklamationskosten. Über komplexe Auswahlverfahren werden Beschwerden von Kunden analysiert. Eine zentrale Komponente bildet dabei der automatische Austausch von Stammdaten und Dokumenten mit ERP- oder PPS-Systemen über eine Online-Verbindung.
Zu Beginn der Wertschöpfungskette lassen sich ebenfalls Einsparpotenziale erschließen, beispielsweise durch eine fertigungsbegleitende Prüfung. Das SPC-Modul der Software CAQ=QSYS von IBS beispielsweise unterstützt Unternehmen bei der statistischen Prozesskontrolle von großen Stückzahlen sowie der Prüfdokumentation von Klein- und Einzelserien.
Analog zur Fertigungsorder verknüpft der Prüfauftrag über einen detaillierten Plan das Produkt und die Maschine oder Linie, an der es gefertigt wird. Das ist sowohl für die Selbstprüfung der Werker in der Produktion als auch für die nachträgliche Erfassung von Messergebnissen der Qualitätskontrolle gedacht. Das Anbinden von Prüfmitteln und Messeinrichtungen reduziert Prüfzeiten und -kosten und vermeidet fehlerhafte Eingaben. Das System dokumentiert Fehlerursachen, unterstützt Korrekturmaßnahmen und hilft so gleichzeitig bei der Analyse von Schwachstellen im Betrieb.
Neben Dura setzt auch der Automobilzulieferer Johnson Controls GmbH Automotive Systems Group in Burscheid im Rheinland beim industriellen Qualitätsmanagement auf ein werksübergreifendes Kennzahlensystem, das die Qualitätsprozesse nach den Standards VDA 6.1und QS 9000 durch die IBS-Software unterstützt. Die zentralen Projektziele – Qualität und Produktivität steigern sowie Kosten senken – erreichte der Automobilzulieferer bereits nach wenigen Monaten.
Um eine effektive Just-in-Time-Fertigung zu gewährleisten, entschloss sich das Unternehmen bereits 1998, die Systeme zur Qualitätssicherung unternehmensweit zu standardisieren. „Die werksübergreifende Standardisierung der Qualitätsdatenerfassung, die unternehmensweite Standardisierung der Datenauswertung und -dokumentation sowie die unternehmensweite Unterstützung innerbetrieblicher Qualitätsprozesse nach den geltenden Normen standen im Zentrum dieser Planungen“, erklärt Jiri Pesak, Director of Quality Management bei Johnson Controls.
Die Qualität zeitnah und vorbeugend sichern
Die Qualität über den gesamten Produktlebenszyklus zu sichern, ist heute für viele Unternehmen eine ständige Herausforderung. Bei dem Folien- und Verpackungsunternehmen Nordenia International AG in Steinfeld wurde ebenfalls ein unternehmensweit integriertes Qualitätsmanagement-System umgesetzt. Es deckt den gesamten Folienfertigungsprozess ab und bindet das PPS-System und die Wareneingangskontrolle an. Dadurch kann das Unternehmen die qualitätsrelevanten Messdaten sehr viel schneller und genauer analysieren. Probleme, die im Fertigungsprozess der Folien auftreten, kann der Hersteller früher erkennen und auch beheben.
Die Rhodia Acetow GmbH in Freiburg, ein Hersteller von Celluloseacetat für die Produktion von Zigarettenfiltern, ist ein weiteres Beispiel: Sie hat ebenfalls innerhalb weniger Monate ein integriertes Qualitäts- und Informationsmanagement-System eingeführt. Durch eine zeitnahe und vorbeugende Qualitätssicherung wurde die Produktivität in der Fertigung noch einmal deutlich verbessert und auch das Qualitätsniveau kräftig angehoben.
Das besondere Augenmerk lag dabei nicht auf der totalen Produktüberwachung, sondern in erster Linie auf der
– Garantie der Prozessfähigkeit und ihrem dauernden Fortschritt,
– Qualitätssicherung durch einzelne Stichproben und Audits,
– Qualitätsüberwachung durch verstärkte Kontrollen während der Produktion direkt durch die eigenen Mitarbeiter sowie
– Qualitätssicherung mit statistischen und Datenverarbeitungs-Werkzeugen.
„Mit der Realisierung der Computer Aided Quality-Lösung in den Spinnereien haben wir den Grundstein für ein zukunftsweisendes und wirklich integriertes Qualitätsmanagement gelegt“, betont Hans-Ulrich Lutz, Leiter der Qualitätssicherung bei Rhodia. Methoden wie die statistische Prozesskontrolle und Regelkarten geben einen zeitnahen und ständig aktuellen Überblick über die Qualitäts- und Prozesslage in der Produktion.
Beispiel: Dura Automotive
Die Wirtschaftlichkeit einer Investition in ein Qualitätsmanagementsystem am Beispiel der Dura Automotive Body & Glass Systems GmbH & Co. KG, einem Automobilzulieferer im südwestfälischen Plettenberg:
Investitionen: 640 000 DM
(Software, Hardware, Datenbank, Netzwerk-infrastruktur und Schulung der Mitarbeiter)
Einsparung: 785 000 DM
(im ersten Jahr nach der Inbetriebnahme)
Pay-Off-Periode: 10 Monate
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