Als reaktionsschneller Lohnfertiger für Stahl- und Aluminiumkonstruktionen stellt sich Kinkele in Ochsenfurt auf. Geschäftsführer Friedrich A. Kinkele setzt mit motivierten Mitarbeitern und durchgängigen Automationsstrukturen unbeirrt auf den Produktionsstandort Deutschland.
Wie beurteilen Sie Ihre Absatzlage?
Die Lage ist derzeit sehr gut. Mit rund 400 Mitarbeitern machen wir 42 Millionen Euro Umsatz. 25 Prozent davon erwirtschaften wir im Bereich Vakuumkammern für Solarzellen oder Display-Technologien mit Stückgewichten von dreißig bis vierzig Tonnen. Wir sind hier nicht nur Teilefertiger, sondern zu 50 Prozent auch Kompletthersteller dieser Anlagen. Die aus Stahl- oder Edelstahl bestehenden Anlagen werden in erster Linie aus Einzelteilen zusammengeschweißt. Unser Vorteil ist, dass wir alle Branchen in der Breite abdecken und uns nicht spezialisiert haben.
Wo haben Sie besonderes Know-how?
Beim Schweißen sind wir führend. In unserer 600 Quadratmeter großen Schweißhalle können bis zu 65-Tonnen-Teile bearbeitet werden. Selbstverständlich verfügen wir über alle Verfahrensprüfungen. In der 1000 Quadratmeter großen Aluminiumfertigung beschäftigen wir 30 speziell auf das Verarbeiten von Edelstahl und Aluminium geschulte Mitarbeiter. Sie beherrschen das gesamte manuelle Fertigungs-Know-how. Aber auch vollautomatisierte CNC-Technologien werden im Alu-Kompetenz-Zentrum eingesetzt. Das Einlegen in die Vorrichtungen, das Heften und Schweißen, das Entnehmen aus den Vorrichtungen sowie das Wärmen mit der Flamme und das Richten mit Hydraulikpressen sind wesentliche Faktoren, um ein maß-, ebenheits- und winkelgerechtes Bauteil herzustellen.
Wo wollen Sie weiter wachsen?
Unsere Philosophie wurzelt am Standort Würzburg/Ochsenfurt mit seinen infrastrukturellen Vorteilen. Das nutzen wir, um zu wachsen. Produktseitig können wir immer größere Teile bearbeiten. Teile mit bis zu 50 Tonnen Gewicht und einer Fräslänge von bis zu 20 Metern können bearbeitet werden.
Ist Auslandsfertigung kein Thema?
Nein, denn unsere Teile sind sehr besprechungsintensiv und werden fertigungstechnologisch diskutiert. Das ist nur hier am Standort machbar. Wenn Sie im Osten fertigen, dann kostet das Material und das mechanische Zerspanen das gleiche. Die Organisation, das Programmieren, das Bereitstellen der Werkzeuge oder der Mess- und Spannmittel ist wichtiger als die Frage, ob der Werker nun fünf Euro oder fünfzehn Euro in der Stunde verdient. Low-cost-Serienteile lassen wir von ungarischen Stahlbauschlossern und Schweißern fertigen, die wir mit Werkverträgen beschäftigen.
Welchen Stellenwert messen Sie der Automatisierung bei?
Einen hohen. Derzeit stellen wir unser ERP-System auf eine Bäurer-Lösung um und installieren eine neue EDV. Seit 1990 setzen wir die CAD/CAM-Systeme der Ebersberger Coscom ein, und dies mit hoher Zufriedenheit. Damit haben wir unsere Programmierkosten erheblich gesenkt. Wir beschäftigen zwölf CNC-Programmierer, die die Programme erstellen und sie über DNC und Funk an die Maschinen übermitteln. Seit fünf Jahren setzen wir auf computergestützte Betriebsmittelorganisation. Ein Fertigungsdatenmanagement verbindet zum ProfiCAM, eine SQL-Server-basierende Lösung integriert alles in ein Firmennetzwerk, einschließlich eines Vorkalkulierungssystems und der Schnittstellen zum ERP-System. Durch ein Überarbeiten der Datensätze konnten wir beispielsweise die rund 14 000 Werkzeuge auf die Hälfte reduzieren.
Es heißt, die meisten Chefs managen ihre Mitarbeiter und legen selbst kaum noch Hand an. Wie ist das bei Ihnen?
Ich mache meinen Job seit 35 Jahren, bin technisch und kaufmännisch ausgebildet und von sieben bis 18 Uhr überall im Betrieb. Ganz wichtig ist die Beziehung zu den Mitarbeitern. Hier stehe ich mit meiner Vorbildfunktion in der Pflicht. Beispielsweise habe ich alle 400 Mitarbeiter selbst eingestellt. Das schweißt zusammen.
Werner Möller ia-redaktion@t-online.de
Software halbiert den Werkzeugbestand
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