Bei einem der weltgrößten Automobilzulieferer sorgt der Materialflussexperte Bloksma dafür, dass die Bauteile weder umgestapelt, noch zwischengelagert werden müssen. Bis zur Endmontage sind alle Einzelteile ständig in Bewegung.
Die Entscheidung der Geschäftsleitung war gefallen: Die neueste Generation einer Kraftstoffzuführung soll im Stammwerk in Stuttgart-Feuerbach produziert werden. Dazu musste einer der führenden Automobilzulieferer den internen Materialfluss an das Produktionssystem anpassen. Alle Bauteile müssen bis zur Endmontage stets verfügbar sein, ohne dass sie dabei umgepackt oder zwischengelagert werden. Den Zuschlag für den intralogistischen Eingriff bekamen die Materialflussexperten der Bloksma Engineering GmbH aus dem schwäbischen Urbach. Sie haben dafür gesorgt, dass die Produktion rollt.
Das ganze Werk basiert auf dem Kanban-Verfahren. Alle Einzelteile der neuen Kraftstoffzuführung werden nach diesem Prinzip angefordert und angeliefert. „Bis zur Endmontage müssen alle Einzelteile der neuen Kraftstoffzuführung ständig verfügbar und immer in Bewegung sein“, beschreibt Dirk Bloksma die Vorgabe. „Der Kunde wollte dabei manuelle Tätigkeiten in der Logistik auf ein Minimum reduzieren“, so der Geschäftsführer der Bloksma GmbH weiter. Das Ziel war, eine Fertigung nach neuesten Erkenntnissen der innerbetrieblichen Logistik aufzubauen. Andere Werke sollen später von den gesammelten Erfahrungen profitieren können.
Die Spezialisten aus Urbach analysierten zunächst den kompletten Herstellungsprozess und optimierten dann die Intralogistik. Unterschiedliche Werkstückträger, passgenaue Bodenroller, mobile und fixe Hebegeräte sowie Schubgeräte und Transportboxen kommen dabei zum Einsatz. „Dank einer engen Zusammenarbeit konnten wir abgestimmte Lösungen entwickeln und schnell umsetzen”, betont Bloksma. Der Manager blickt dabei auf eine lange Zusammenarbeit mit dem Stammwerk des Kunden zurück: „Wir haben für das Werk rund 30 000 Werkstückträger in hunderten von Varianten sowie Bodenroller und Hubgeräte geliefert.”
Rund 80 % der Bauteile gelangen auf Werkstückträgern von Station zu Station über die Endmontage bis in den Versand. „Jeder Bereich hatte seine Besonderheiten, die wir berücksichtigen mussten“, weiß Geschäftsführer Bloksma. „Uns war klar, dass nur neue Standards die gewünschten Effekte bringen würden.“ Für einen reibungslosen Materialfluss mussten alle logistischen Prozesse aufeinander abgestimmt sein und ineinander greifen. Paletten, Gabelstapler und Hubwagen sollten eliminiert werden.
Zunächst erstellte Bloksma eine Übersicht, in der die zu transportierenden Teile, die notwendigen Bearbeitungsschritte und die Hebe-, Stapel- und Transportvorgänge zusammengefasst waren. Danach griffen die Urbacher zur Stoppuhr. Sie erfassten die Zeiten, die früher für Lauf- und Suchwege oder für das Umpacken und Umstapeln draufgingen.
Nach dieser Analyse wurden die praktischen Probleme in Angriff genommen: Es musste zum Beispiel eine Lösung gefunden werden, wie ein Teil der Komponenten zum Waschen oder Härten gelangen. Wichtig war auch, dass alle Teile über den gesamten Herstellungsprozess schonend transportiert werden müssen. „Hier konnten wir unsere Erfahrung bei Verbund-Werkstückträgern einbringen”, betont Dirk Bloksma. Sein Unternehmen entwickelt neben reinen Draht- und Blechwerkstückträgern auch Mischformen, bei denen Kunststoffaufnahmen zum Einsatz kommen, die das Material schonen. Für empfindliche Teile mit hoher Oberflächengüte wurden daher Aufnahmen aus Kunststoff in die Werkstückträger integriert. Zu Recht, denn die kleinste Macke würde die Funktionsfähigkeit des Endprodukts gefährden.
Die Drahtwerkstückträger wiederum eignen sich für die manuelle Bestückung und Entnahme sowie für Teile, die gewaschen werden müssen. Damit die Werkstückträger an den Bearbeitungsstationen immer in der richtigen Höhe stehen, setzt der Automobilzulieferer pneumatische Hubgeräte von Bloksma ein. Lichtschranken sorgen dafür, dass sich die richtige Arbeitshöhe automatisch einstellt. „Das funktioniert sowohl beim Auf- als auch beim Abstapeln”, hebt der Bloksma-Chef hervor. An manchen Stationen sind die Hubgeräte fix im Boden verschraubt, an anderen Arbeitsplätzen kommen mobile Varianten zum Einsatz.
An den stationären Hubgeräten, wie sie zum Beispiel an der Prüfstation für die Gehäuse stehen, werden die Teile nach der Prüfung in Werkstückträger gelegt. Sechs Werkstückträger sitzen auf einem Bodenroller und werden mit dem Hubgerät nach und nach abgesenkt. So befinden sie sich immer in der richtigen Arbeitshöhe. Sind alle Werkstückträger bestückt, wird der Bodenroller aus dem vollends abgelassenen Hubgerät herausgezogen und in eine Glasbox gefahren, wo sie sichtbar und geschützt auf die Abholung warten.
„Die Ergonomie spielt bei den Bodenrollern eine wichtige Rolle“, betont Bloksma. Die Modelle lassen sich leicht schieben und ziehen. Bloksma hat dafür einen ergonomisch geformten Schiebebügel entwickelt, der sich schnell anstecken oder abziehen lässt. Zudem passen die Bodenroller zu praktisch allen Werkstückträgern und können dadurch flexibel zum Einsatz kommen.
Auch mit der Wahl der Rollen für die Bodenroller hat sich Bloksma eingehend beschäftigt. Sollen Bockrollen oder Lenkrollen zum Einsatz kommen? Oder eine Mischung aus beidem? Werden vier oder fünf Rollen benötigt? „Diese Details erforderten viel Kommunikation”, so Dirk Bloksma. Die Achsen sind aus Edelstahl, damit die Bodenroller auch mit in die Waschstationen eingefahren werden können. Für andere Logistikaufgaben werden Transportboxen und Schubgeräte eingesetzt.
Das neue Standardisierungs-Programm hat den Automatisierungsgrad gesenkt. „Wir haben genau untersucht, wie hoch der Aufwand für eine Automatisierung ist. War er höher als für einen manuellen Arbeitsschritt sind wir wieder weg von der Automatisierung“, erzählt Dirk Bloksma. So werden zum Beispiel die in der Endmontage abgestellten Teile, die in Werkstückträgen liegen, von einem Mitarbeiter abgeholt und an die Maschinen gebracht. „Manche Handlingaufgaben werden von Werkern zuverlässiger und kostengünstiger erledigt, als durch Roboter“, hat der Geschäftsführer festgestellt.
Die neue Installation zieht möglicherweise Großes nach sich. Nach erfolgreichem Serienstart sollen identische Fertigungslinien auch in anderen Werken weltweit aufgebaut werden.
Jürgen Fürst Fachautor in Fellbach
Kosteneffizienz
Ein Produkt steht und fällt mit dem innerbetrieblichen Materialfluss. Ist dieser uneffektiv und teuer, dann lässt sich auch das Produkt nicht zu einem wettbewerbsfähigen Preis vermarkten. Nicht immer sind kostspielige Stapler oder Hubwagen die beste intralogistische Lösung, manchmal führen einfache Bodenroller zum Erfolg.
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