Die Rudolf Wiegmann Umformtechnik GmbH hält große Stücke auf das Langbiegezentrum 75.06 von RAS. Der Dach-und-Wand-Spezialist kann seine Kantprofile damit wesentlich schneller und präziser fertigen als zuvor.
Josef Groneick, Betriebsleiter bei der Rudolf Wiegmann Umformtechnik GmbH in Bersenbrück ist begeistert: „Mit dem XXL-Center hat RAS eine Revolution in unsere Branche gebracht.“ Die Rede ist vom Langbiegezentrum 75.06 der Sindelfinger RAS Reinhardt Maschinenbau GmbH, mit dem die Niedersachsen seit März 2002 ihre Kantprofile fertigen.
Der Blechspezialist für Dach und Wand verarbeitet pro Jahr 2500 t Coilmaterial und 200 t Platinen aus Stahl und Aluminium. Ein gut bestücktes Vormateriallager, eine schnelle und präzise Fertigung sowie eine eigene Montagefirma machen die Rudolf-Wiegmann-Unternehmensgruppe, die 150 Mitarbeiter beschäftigt, zu einem gefragten Partner im Industriebau.
Rudolf Wiegmann, Inhaber der Gruppe, entdeckte das XXL-Center auf der Messe Dach und Wand in Nürnberg. Schon wenige Tage danach prüften Sohn Frank Wiegmann und Josef Groneick beim Hersteller die Möglichkeiten und Fertigungszeiten des Biegezentrums, das für Blechteile bis zu 6400 mm Länge ausgelegt ist. Beiden war bald klar, dass die weitere Unternehmensentwicklung entscheidend von dieser neuen Maschine abhängen würde. Frank Wiegmann blickt zurück: „Wir waren schlichtweg beeindruckt von der Biegegeschwindigkeit.“ Selbst einfache Tropfprofile mit nur drei Biegungen waren auf dem XXL-Center schneller gefertigt als auf den bisher verwendeten Pressen und klassischen Langbiegemaschinen. Da die Einrichtung die Bleche automatisch nach oben und unten biegen kann, entfallen fast alle Handhabungszeiten. Das ständige Drehen der Bleche erübrigt sich komplett.
Das Biegezentrum fügt sich vorteilhaft in das breite Produktionsspektrum der Wiegmann-Gruppe ein. Diese besteht aus vier eigenständigen Unternehmen. Eines davon ist die Wiegmann Umformtechnik GmbH, die Abkantprofile herstellt und Trapezprofile handelt. Geschäftsführer Andreas Wiegmann will heute nicht mehr auf das XXL-Center als sein „bestes Pferd im Stall“ verzichten: „So richtig interessant wird das System, wenn die Kantprofile fünf und mehr Biegungen haben. Bei solchen Teilen sind wir nicht nur besonders schnell, sondern auch sehr präzise.“ Andreas Wiegmann ist auch zuständig für die Rudolf Wiegmann Systembau GmbH & Co. KG, wo Trennwände für Sanitärkabinen hergestellt werden.
Sein jüngerer Bruder Frank ist Geschäftsführer der Rudolf Wiegmann Industriemontagen GmbH, die Dächer und Fassaden aus Metall für Wirtschaftsbauten erstellt, und somit für eine fachgerechte Verarbeitung der Bleche auf der Baustelle sorgt. Der jüngste Bruder Ralf leitet die Rudolf Wiegmann Metallcolor GmbH, die eine in ihrer Art in Europa wohl einzigartige Pulverbeschichtungsanlage betreibt. Beschichtet werden sowohl kassettenartige Biegeteile und Gehäuse, als auch lange Kantteile und sogar Coils.
Für Andreas Wiegmann hat sich die Investition in das XXL-Center schon aus einem Grund gelohnt: „Früher mussten wir im Herbst grundsätzlich Überstunden machen, um die Flut an Aufträgen zu bewältigen. Überstunden sind kostenintensiv, und so schmolzen unsere Margen dahin. Das XXL-Center bewältigt heute die gleiche Menge und mehr in der Normalschicht.“ Es ermögliche eine prompte Lieferung zu günstigen Preisen und in hoher Qualität. „Was heute bestellt wird, liefern wir morgen aus“, merkt der Geschäftsführer an.
Den Bersenbrückern bereitet es auch kein Kopfzerbrechen, wenn ein Kunde beispielsweise nach einem Spezial-Trapezprofil aus gelochtem Stahlblech verlangt. Ein Blech mit 18 Biegungen ist in 2 min gebogen. Auf einer konventionellen Langbiegemaschine würde das gleiche Teil über 10 min benötigen. Wegen der eingeschränkten Freibereiche müssten drei bis vier Personen das Blech beim Spannen gegen die Biegewange drücken. Letztlich wären auch Qualität und Wiederholgenauigkeit der fertigen Teile nicht annähernd vergleichbar, soll sich doch ein Blech nahtlos ans nächste anfügen.
Die Maschinenbediener Markus Klein und Roger Wehner sind sich einig: „Bei den konventionellen Langbiegemaschinen oder den Gesenkbiegepressen hat man sich trotz gesteuertem Hinteranschlag schnell einmal vertan. Wenn die Maße am Blech dann rechts und links verschieden sind, dauert die Montage am Bau deutlich länger.“ Betriebsleiter Groneick ergänzt: „Bei Blechen mit vielen gegenläufigen Biegungen waren die Mitarbeiter mehr mit Drehen und Wenden beschäftigt, als mit dem Biegen selbst.“
Das XXL-Center zieht das Blech automatisch ein, richtet es automatisch aus und biegt es nach oben und unten. Der automatische Ablauf hält die Fertigungszeit konstant. „Bei größeren Mengen programmieren wir schon einmal ein Blech auf der einfach zu bedienenden RAS-Steuerung“, berichtet Andreas Wiegmann. „Nachdem wir das Programm ohne Blech haben ablaufen lassen, verfügen wir über eine sehr sichere Kalkulationsbasis.“
Die Steuerung zeigt den gesamten Biegeablauf am Bildschirm grafisch an, so dass eventuelle Kollisionen zwischen Blech und Maschine schon vorab zu erkennen sind. Mit ihren großen Freibereichen erlaubt die Maschine zudem viele Biegungen, die mit der klassischen Wangenanordnung bei klassischen Langbiegemaschinen nicht möglich sind.
Andreas Wiegmann nennt einen weiteren Aspekt: „Wir haben heute deutlich reduzierte Fehlerquoten. Das wirkt sich in einem geringeren Materialeinkauf aus, da wir fast keine Übermengen an Sonderblechen oder Spezialfarben mehr beziehen.“ Versuchsaufbauten und Musterbauten, mit denen die Passgenauigkeit von Anschlüssen früher häufig getestet wurden, gehören ebenfalls der Vergangenheit an.
Qualität und Leistung machen sich bezahlt: Die Referenzliste der Wiegmanns weist große Bauobjekte und wohlklingende Namen aus. Dazu gehören ein U-Bahnhof in Berlin, ein Industriebau des Deckel-Maho-Gildemeister-Konzerns in Seebach, Arbeiten am Westfalenstadion in Dortmund, die Kart-Bahn von Ralf Schumacher oder das Logistikzentrum für Werbeartikel von Daimler-Chrysler in Offenbach mit einer umbauten Grundfläche von 50 000 m². re
Was heute bestellt wird, geht morgen zum Kunden
Automatischer Ablauf sorgt für gleichbleibende Fertigungszeit
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