Beim roboterisierten Schutzgasschweißen von Schalldämpfern setzt der Cabriolet-Hersteller Karmann auf Stromquellen des Typs Saprom von Lorch. Sobald Basis-Werte wie Draht- und Materialdicke eingegeben sind, ergänzen die Systeme viele Parameter automatisch.
Thomas Preuß ist freier Journalist in Stuttgart
Der Cabrio-Hersteller Karmann-Rheine GmbH & Co. KG, Rheine, überlässt nichts dem Zufall: Wer als Besucher auf die Anfahrtskizze des Unternehmens verzichtet, findet bereits an der ersten Ampel der Stadt ein „Karmann“-Schild. Dies wiederholt sich an jeder Kreuzung. Ein Navigationssystem erübrigt sich. Klare Orientierung auch in den Hallen: Nach dem Fischgrät-Muster werden die Komponenten zu vollständigen Cabrios zusammengefügt. An der mittigen Hauptlinie arbeiten etwa 60 Roboter, vor allem nach dem Widerstandsschweißverfahren.
Vor drei Jahren stellte Karmann die ersten der stählernen Helfer zum Schutzgasschweißen ab. „Ein Roboter, der beim Punktschweißen noch Luft hat, kann zwischendurch einige Schutzgas-Schweißaufträge übernehmen“, erklärt Johann Steinicke, Leiter Elektrotechnik Werkinstandhaltung. „Beispielsweise brauchen wir die Seitenteil-Fertigung nicht durch einen manuellen Arbeitsgang zu unterbrechen und sparen viel Zeit.“ So werden vorn die Bleche eingelegt, hinten kommt das fertige Seitenteil heraus. Zudem arbeitet der Roboter mit höherer Wiederholgenauigkeit.
Die Umstellung verlief jedoch nicht reibungslos: Zum einen fehlte das Know-how im Unternehmen, zum anderen war man sich nicht sicher, wie nachhaltig die sieben für diesen Zweck angeschafften ABB-Roboter eingesetzt werden könnten. „Die Roboter waren mit einer Stromquelle ausgestattet, die damals ein Auslaufmodell war“, berichtet Steinicke. „Irgendwann sind keine Ersatzteile mehr zu bekommen.“ Undenkbar in einem Werk, in dem nichts dem Zufall überlassen wird. „Noch größere Probleme“, gibt Steinicke zu, „hatten wir aber, weil niemand im Werk Erfahrung mit dem Schutzgasschweißen mit Robotern hatte.“
Hilfe erhielt Karmann von der Lüttmann GmbH in Rheine. Der Händler schlug den Einsatz der MIG/MAG-Impulsschweißanlage Saprom der Lorch Schweißtechnik GmbH, Auenwald, vor. Deren Konzept ist auf einfache Bedienung hin ausgelegt. Nach dem Aufbau einer Übungsanlage wurden sechs Mitarbeiter geschult. „Sie waren begeistert, wie einfach alles ging“, freut sich Steinicke. „Viele Parameter ergänzt das System automatisch, wenn der Schweißer zum Beispiel Draht- und Materialdicke eingetippt hat.“
In der letztjährigen Sommerpause wurde die erste Roboterzelle getestet, um Schalldämpfer zu schweißen. Nachdem diese störungsfrei läuft, sollen nach und nach auch die übrigen sechs Roboter umgerüstet werden. Während die erste umgerüstete Zelle noch mit dem zuvor erprobten Modell Saprom 905 realisiert wurde, soll bei den übrigen das Nachfolgemodell Saprom S eingesetzt werden (siehe Kasten).
Derzeit baut Karmann in Rheine vor allem die Cabriolets für die A4-Serie von Audi sowie die Verdecke für den Renault Mégane. Jeden Tag entstehen in Rheine 154 Cabrios, die Taktzeit liegt bei 8 min 20 s. Knapp zwei Drittel aller rund 5800 Schweißpunkte lassen sich am A4-Cabrio automatisch setzen, der Rest erfordert manuelle Tätigkeit.
An 40 bis 50 Handarbeitsplätzen werden Unterbauten und Karosserien mit MIG/MAG-Geräten des Typs C-dialog – ebenfalls von Lorch – geschweißt. Diese Stromquellen können als Investition in Automatisierung gelten, speichert ein Gerät doch alle Einstellungen in bis zu 100 Schweißjobs für Wiederholungen. Der Werker muss der Maschine nur Material, Drahtdicke und Art des Gases vorgeben, und schon schweißt sie vollelektronisch. Karmann erwartet auch bei kleineren Investitionen Flexibilität von seinen Lieferanten. Anbieter Lorch konnte viele Anforderungen an die Stromquellen über seinen vielfältigen Variantenbaukasten lösen. So hat sich der Autobauer bei seinen Fügesystemen verschiedene Annehmlichkeiten einbauen lassen, beispielsweise einen Drehknopf statt der zugeschraubten Klappe, damit die Instandhalter schneller an die Technik herankommen. Oder eine Halterung, an der die Geräte schräg aufgehängt werden können, damit die Schweißer die Armaturen besser sehen können und der Draht ohne Hindernisse herausläuft.
Der Clou ist ein Guckfenster, das Lorch in die Seitenwand eingesetzt hat. „Damit können die Mitarbeiter den Verbrauch verfolgen und laufen nicht Gefahr, dass mitten im Cabrio der Draht ausgeht“, erläutert Steinicke. Wie gesagt: Karmann überlässt nichts dem Zufall.
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