Per geregelter Werkzeugkühlung mit CO2 können Verarbeiter die Produktivität im Kunststoffspritzguss deutlich steigern. Das geregelte Kühlverfahren halbiert die Abkühlzeit. Anbieter RMK hat jetzt weitere Branchen im Visier.
Rückt Rudolf Müller-Krey mit seiner Infrarotkamera bei einem Spritzgießer an, deckt er garantiert Schwachstellen auf, deren Eliminierung dem Auftraggeber eine erhebliche Effizienzsteigerung im Kunststoffspritzguss verspricht. Beim Aufspüren von Heißzonen, so genannten Hot Spots – diese entstehen, wenn ein Kunststoffteil spritzgegossen wird –, will es der Geschäftsführer der RMK GmbH aber nicht belassen.
Im Laufe der vergangenen zweieinhalb Jahre hat der Koblenzer Unternehmer zusammen mit Partnern ein System zur geregelten Werkzeugkühlung zur Marktreife entwickelt, mit dem sich die unproduktiven Abkühlzeiten bis zu einer möglichen Werkzeugöffnung „um bis zu 50 Prozent reduzieren lassen“, verspricht Müller-Krey. Beim Ultraschallschweißen und Heißnieten hätten die Zykluszeiten sogar um 70 % reduziert werden können, belegt er die Vielseitigkeit des Kühlverfahrens beim Einsatz in unterschiedlichen Branchen.
Ob Kunststoffspritzguss, Heißnieten, Blasformen oder Aluminium-Druckguss: Der Clou ist, dass zusätzlich zum konventionellen Kühlen mit Wasser CO2 zum Einsatz kommt. Die Regelung des Rapid Cooling Systems sorgt dann dafür, dass expandierendes Gas an besonders neuralgische Punkte strömt und an einem definierten Expansionsraum verdampft. Dies kühlt die heißen Punkte des Werkzeugs bei Temperaturen von bis zu – 78 °C, die in einem Umkreis bis 35 mm für eine schnelle Abkühlung sorgt. Nutznießer der Turbo-Kühlung ist laut RMK-Chef Müller-Krey auch „die Automobilindustrie, die zunehmend komplexere Kunststoffteile qualitätsgerecht und kostenoptimiert herstellen kann“.
Präpariert werden die Werkzeuge für filigrane Bauteile ebenso wie für Instrumententafeln, in denen engste Bereiche wie auch verschiedene Dicken vorherrschen, indem haarfeine Kanäle in den Werkzeugstahl getrieben werden. Um die ultrafeinen Kapillarröhrchen des Rapid Cooling Systems mit einem Außendurchmesser von 0,8 mm oder 1,6 mm in die Spritzgießwerkzeuge einzubringen, hat sich RMK-Kooperationpartner Vogel Formenbau eine spezielle Hochgeschwindigkeits-Erodiermaschine in die Würzburger Fertigungshalle gestellt. Die neuartige Maschine schießt Sacklöcher bis zu 1150 mm tief in den Werkzeugstahl. Bestehende Werkzeuge lassen sich auf diese Weise ebenso für die CO2-Kühlung nachrüsten wie Neuwerkzeuge.
18 Projekte hat Rudolf Müller-Krey bis dato umgesetzt. In gerade mal drei bis sieben Monaten würde sich eine solche Investition bezahlt machen, garantiert der Systementwickler. Pro Werkzeug addiere sich die jährliche Kosteneinsparung auf circa 50 000 bis 150 000 Euro, rechnet der Techniker hoch –, verabschiedet sich und wendet sich samt transportablem Thermografie-Equipment dem Ausgang zu. Zeit, den nächsten Interessenten aufzusuchen.
Dietmar Kieser dietmar.kieser@konradin.de
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