„Vor uns steht ein Topf mit Einsparmöglichkeiten – Greifen wir uns unseren Teil“, argumentiert Volker Schümann, EAM Senior Business Solutions Consultant bei Infor und nimmt einige der größten Energieverschwender in Fertigungsunternehmen aufs Korn. Er zeigt unglaubliche Möglichkeiten auf, aus Verschwendung Gewinn zu machen.
Im Sog des zurückliegenden Konjunkturrückgangs gewinnt man den Eindruck, dass produzierende Unternehmen die Kosten bis aufs Mark gekürzt haben. Doch ein Großteil nimmt immer noch erhebliche und vor allem unnötige Kosten in Milliarden-Höhe in Kauf. Da die wirtschaftlichen Umstände unsicher zu bleiben scheinen, können sich Produktionsunternehmen nicht erlauben, mögliche Gewinnoptimierungspotenziale unerschlossen zu lassen. Schließlich wollen sie auch in Zukunft dem Wettbewerb standhalten. “Der Schlüssel zur Senkung operativer Kosten ist die Produktivität“, so Volker Schümann. Der EAM Senior Business Solutions Consultant bei Infor verweist aber darauf, dass dabei traditionelle Messmethoden den Aspekt ‚Energieverbrauch‘ vernachlässigen. Energie wird gemeinhin als Fixkostenanteil betrachtet, der außerhalb jeglicher Overheads der Betriebskosten läuft. „Energiekosten stehen mit rund 60 Prozent Anteil einsam an der Spitze der Betriebsausgaben im Produktionsumfeld“, so Schümann. Untersuchungen haben ergeben, dass bis zu 80 % davon verschwendet sind. In Anbetracht der Tatsache, dass Energiekosten seit dem Jahr 2003 um 30 % gestiegen sind und noch einmal um ca. 27 % bis zum Jahr 2020 steigen sollen, bedeutet dies: Unternehmen, die sich nicht um das Thema ‚Energieverschwendung‘ kümmern, nehmen noch höhere Kosten in Kauf. Lassen Sie uns die Missetäter herausgreifen, formuliert Schümann plakativ: Drehstrommotoren zum Beispiel, die für Industrieanlagen jeglicher Form eingesetzt werden – von Industrieventilatoren bis hin zu Gebläsen und Pumpen – machen einen Anteil von 60 % des weltweiten Energieverbrauchs aus. Produktionsunternehmen setzen tausende dieser Motoren in ihren Anlagen und Maschinen ein. Strategien für Energiesparmaßnahmen orientieren sich oft nur an der Stromrechnung.
Der Topf ist da, wir müssen nur hineingreifen
Dieser Ansatz bietet keine detaillierten Angaben zu den Energieverbräuchen. Daher können Verbrauchs-Spitzen nicht detailliert nachvollzogen werden. So ist es nicht möglich herauszufinden, wie viel von der tatsächlich verbrauchten Energie verschwendet wird. So kann auch keine Maßnahme ergriffen werden, die den täglichen Betrieb in der Fertigung nicht eventuell beeinträchtigt. Das Problem ‚Energieverschwendung‘ muss umfassend ergründet werden. Es geht darum, die Maschinen und Anlagen ausfindig zu machen, die der Aufmerksamkeit bedürfen. Ein Fertigungsleiter beispielsweise, der für mehrere Werke verantwortlich ist, wird unmöglich allen Standorten gleichzeitig Aufmerksamkeit schenken können. Zeit und Ressourcen muss er auf die Werke konzentrieren, die den höchsten Energieverbrauch verzeichnen. Hierzu muss er feststellen, welche unter ihnen Energie verbrauchen. „Ein einfacher Vergleich der jährlichen Verbräuche kann helfen – das allerdings beantwortet noch lange nicht die Fragen nach dem warum“, warnt Schümann.
Betriebe und Produktionsanlagen, die den größten Energieverbrauch haben, sind nicht zwangsläufig diejenigen, auf die es sich zu konzentrieren lohnt. Der Verbrauch kann aus einer Reihe von Gründen zustande kommen. Beispielsweise weil es sich um das größte Werk handelt oder die Anlage besonderen betrieblichen Gegebenheiten unterliegt. Es wäre geschickter, die Werke ausfindig zu machen, die den höchsten Energieverbrauch pro Quadratmeter aufweisen, oder zu prüfen, welche Anlage den höchsten Energieverbrauch pro Fertigteil aufweist. Diese Kalkulation weist die Energieintensität aus.
Die Energieintensität über ein Unternehmen hinweg bzw. mit ausgelagerten Betriebsabläufen zu vergleichen, ist ein etablierter Benchmarking-Prozess. Auf diese Weise werden die ineffizientesten Werke oder Anlagen und Maschinen identifiziert, um Ressourcen dort freizusetzen, wo auch das größte Einsparpotenzial liegt. Dies wäre auch der Weg, der die Verschwendung von Drehstrommotoren aufzeigt, sofern deren Verbräuche gemessen werden. Doch Vorsicht: Die Granularität, die ein solcher Ansatz verlangt, ist mit hergebrachten Tools unmöglich in aussagekräftige Informationen zu übersetzen“, sagt Schümann. Bei der Erfassung und Auswertung der Daten aus dem Feld sind anspruchsvolle Methoden und Verfahren erforderlich. Dies kann nur die aktuellste Generation von IT-Lösungen leisten, etwa Enterprise Asset Management-Lösungen oder Asset Sustainability-Software. Da diese Lösungen von Daten aus Sensoren gespeist werden, die vom Stromverbrauch bis zur Nutzung von Dampf alle möglichen Werte erfassen, können mit den Anwendungen auch im Handumdrehen ganze Werke bewertet werden. Die Unternehmensleitung kann so entscheiden, welche ineffizienten Verfahren oder unverhältnismäßig Energie-hungrigen Anlagen oder Maschinen zukünftig geändert oder ganz eingestellt werden. Dieser Ansatz trägt auch dazu bei, den Lebenszyklus von Anlagen zu verlängern, indem die laufenden Kosten gegen die unterschiedlichen Wirkungsgrade der eingesetzten Drehstrommotoren gehalten werden.
Maßnahmen wie der Emissionshandel zwingen Unternehmen praktisch, ihren Energieverbrauch zu reduzieren. Noch in diesem Jahr wird mit der Norm ISO 50001 ein Rahmenwerk für das Energiemanagement in Unternehmen, Industriebetrieben und gewerblichen Anlagen festgelegt. Schätzungen besagen, dass der Standard Einfluss auf bis zu 60 % des weltweiten Energieverbrauchs haben kann. wm
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