Exakte Biegeergebnisse ab dem ersten Teil

Höhere Genauigkeiten sind ein Entwicklungsziel vieler auf der Messe Euroblech vorgestellter Umformmaschinen. Daneben stehen weiterhin Zeiteinsparung und Steigerung der Wirtschaftlichkeit auf der Agenda der Maschinenhersteller.

„Die Marktentwicklung der letzten Jahre hat gezeigt, dass die Reduktion von Rüst- und Einstellzeiten sowie die Produktions-Automatisierung in der Zukunft eine wichtige Rolle spielen werden“. Laut Robert J. Liet, Geschäftsführer der Darley BV in Eijsden/Niederlande, hat sein Unternehmen diese Beobachtung als Schwerpunkt bei der Entwicklung seiner neuen Produkte zugrunde gelegt. Im Mittelpunkt des Auftritts in Halle 12, Stand A30, steht das neue ACS-Laser-Winkelmesssystem. Um eine größere Freiheit bei der Auswahl der Werkzeuge zu erhalten, wurde das System mit Laser-Kameras ausgerüstet, die unabhängig vom Werkzeug den Biegewinkel an der Vorder- und Hinterseite messen. Die Kameras sind auf einer Linearführung montiert und werden über die Steuerung positioniert. Die Rückfederung wird während des Biegezyklus gemessen, wobei auch die Möglichkeit einer Dreipunktmessung besteht. „In Kombination mit einer umfangreichen Datenbasis ist dieses System ideal, um kontaktlos den Winkel zu messen und automatisch zu korrigieren“, betont Liet. „Unabhängig von Blechdicke, Materialqualität und Walzrichtung wird damit stets der korrekte Winkel sichergestellt.“

In Halle 11, Stand B15, zeigt die LVD Company n.v., Gullegem/Belgien, ihre CNC-Gesenkbiegepresse PPEB 135/30, die ebenfalls mit einem eigenentwickelten Laser-Winkelmesssystem ausgerüstet ist. „Das System Easy-Form überwacht mit einem Laserstrahl den Biegeprozess in Echtzeit“, erklärt Marketing-Manager Patrick Deferme. „Somit werden präzise Biegeergebnisse ab dem ersten Teil sichergestellt und die Bearbeitungszeiten minimiert.“ Die Verkettung von Offline-Programmierung, reproduzierbaren Datenbanken, Cadman-CNC-Steuerung, Easy-Form-Laser und Stone-Matrizen soll für effizientes Biegen sorgen.

Erstmals auf einem gemeinsamen Messestand präsentieren die Hieger GmbH, Rietberg-Mastholte, und ihr exklusiver Vertriebspartner, die M. E. Bruderer & Co. GmbH, Empfingen, das innovative Pressensystem Synchropress (Halle 27, Stand J24). Die Besucher können sich über die Besonderheiten und Produkteigenschaften der als Werkzeugprobier- und Produktionspresse aufgebauten SWP 1000 und SWP 4000 informieren. Zudem erhalten sie erstmals zusätzliche Einblicke in die Integrationsmöglichkeiten verschiedener Prozessschritte in die Presse. „Durch die kompakte Bauweise und die hohe Flexibilität beim Aufstellen der Synchropress ist es uns möglich, anhand der SWP 1000 und SWP 4000 anschaulich Weiterentwicklungen und Fertigungsmöglichkeiten zu präsentieren“, sagt Hieger-Geschäftsführer Johannes Hülshorst. Die wesentliche Neuerung der beiden Pressen liegt in der Hubgeschwindigkeit: So erreicht die SWP 4000 mit einer Presskraft von 4000 kN und einer nutzbaren Tischlänge von 3000 mm je nach Hubhöhe eine Taktrate von bis zu 100 Hüben/min. Das Einbinden mehrerer unterschiedlicher Prozessschritte in einen Presshub wird eine weitere Besonderheit auf dem Messestand sein. „Standardmäßig erfolgt eine solche ‚Blechdopplung‘ in drei Schritten. Wir werden veranschaulichen, dass dies durch gesteuerte Achsen auch in einem Hub möglich ist“, erläutert Hülshorst.

Bei der der Müller Weingarten AG, Weingarten, (Halle 27, Stand F23) stehen neben diversen neuen Pressenmodellen vor allem zwei Themen im Mittelpunkt: Press Tuning und virtuelle Welten. Press Tuning umfasst die drei Bereiche Motion Tuning, Control Tuning und Virtual Tuning. Motion Tuning bietet dem Kunden die Möglichkeit, bestehende Anlagen in einen leistungsstarken Produktionsverbund zu integrieren. So hat Müller Weingarten das gesamte Mechanisierungs- und Antriebs-Know-how aus seiner Syntec-Reihe für die Nachrüstung adaptiert und stellt es nun seinen Kunden komplett zur Verfügung. Unter dem Begriff Control Tuning präsentiert Müller Weingarten mit dem Control Center eine neue Steuerungs- und Visualisierungs-Plattform. Das Control Center verbindet modernes Industriedesign mit einer leistungsstarken, für die speziellen Bedürfnisse entwickelten Bedienführung. Gemeinsam mit den Tools zur digitalen Simulation und virtuellen Inbetriebnahme von Pressenanlagen (Virtual Tuning) erhält der Kunde Optimierungslösungen, die ihm mehr Sicherheit, höhere Leistung und eine schnellere Wertschöpfung bieten sollen.

Die Müller-Weingarten-Tochter Beutler Nova AG, Gettnau/Schweiz, hat ihr Programm für Kunden erweitert, die für ihre Produktion eine automatisierte Lösung benötigen: Die Nova-Stanzautomaten gibt es ab sofort mit einer Vollautomatisierung. Der Pressenspezialist hat dazu den renommierten Automatisierungsexperten Sander Automation GmbH, Renchen-Ulm, ins Boot geholt. „Wir wollen damit den Kunden auf dem Weg hin zu größeren Serien begleiten und ihm die Umstellung erleichtern“, erläutert Hans Schärli, Geschäftsführer der Beutler Nova AG. Basis der Lösung, die auf dem Stand von Müller Weingarten (Halle 27, Stand F23) gezeigt wird, ist ein Nova-Doppelpleuel-Stanzautomat mit hauseigener CCS-Steuerung. Mit Presskräften zwischen 1250 und 2000 kN und Tischbreiten von 1400 bis 3000 mm deckt er eine breite Palette von Umformaufgaben ab.

Die Fertigung auf einer Nova-Maschine war bisher auf die Folgeverbundfertigung beschränkt. „Mit der automatisierten Nova-Presse können die Kunden nun Teile herstellen, die fertig aus der Presse fallen“, betont Schärli. „Der Materialverschnitt reduziert sich bei gleicher Ausbringung dabei um bis zu 30 Prozent.“. Zudem eröffnen sich ganz neue Produktspektren, da die Teile vom Rohmaterial frei geschnitten werden und dann gedreht oder gewendet werden können. Selbst Stanzteile mit aufwendiger Geometrie sind nun „fertig fallend“ herzustellen. Außerdem sollen sich auch die Geschwindigkeiten der Nova-Pressen von bis zu 100 Hüben/min bei optimaler Sicherheit des Prozesses voll ausreizen lassen.

Dipl.-Ing. Lothar Handge Fachjournalist in Velbert