Jährlich werden rund 33 Mio. Lamdasonden produziert, von denen ein Großteil aus dem Bosch-Werk in Rutesheim stammt. Dank einer modernen Wäge- und IT-Technik hat bislang keine einzige fehlerhafte Sendung das Gebäude verlassen.
Sabine Schuhmann ist Fachjornalistin in Dreieich
Lambdasonden sind heute in jedem modernen Pkw zu finden. Sie sind unverzichtbarer Bestandteil des zur Abgasreinigung eingesetzten 3-Wege-Katalysators. Die Lambdasonde misst den Sauerstoffgehalt im Abgas des Ottomotors, verbessert das Abgasverhalten und ermöglicht den geregelten Katalysator. Weltweit liefert die Robert Bosch GmbH jede dritte Lambda-Sonde, die in der Erstausrüstung von 38 Fahrzeugherstellern eingebaut werden.
Von den jährlich produzierten 33 Mio. Stück kommen viele aus dem Werk Rutesheim. Um die Sicherheit der Logistikabläufe zu steigern, ergänzte Bosch in diesem Werk die bisherige Wägetechnik von Bizerba mit neuen Wäge- und IT-Komponenten. So wurde die Fehlerquote bei der Kommissionierung deutlich reduziert. Zudem lassen sich Unter- und Überlieferungen ausschließen.
Zum Einsatz kommt ein Industrie-PC (IPC) mit Touchscreen, ein Waagenmanagementsystem und die Waagen-Software NTScale. An den IPC ist eine Präzisionswaage EL 7500 zur genauen Referenzgewichtsermittlung und ein Lastaufnehmer mit 30 kg Wägebereich für die einzelnen Sendungen angeschlossen. Ein Hand-Scanner zur Auftragserfassung sowie ein Drucker für die Ausgabe der Logistik-Etiketten gehört ebenfalls zur Ausstattung der Rutesheimer. Das Zählen erfolgt auf Basis des Einzelsondengewichts, das vom System anhand der Typteilenummer geladen wird. Über die Plausibilitätsprüfung mit dem Sondengewicht wird sicher gestellt, dass sich nur Sonden der selben Typteilenummer in der Unterpackungseinheit (UPE) befinden. Ist die Füllmenge erreicht, erstellt der Drucker ein Etikett mit allen erforderlichen Logistikdaten. Anschließend wird die UPE mit anderen Einheiten des selben Auftrages auf Paletten gestapelt, bis die Gesamtauftragsmenge erreicht ist.
Bei der Bearbeitung einer Bestellung wird das Sondengewicht jeder Charge geprüft und mit dem hinterlegten Referenzgewicht abgeglichen. Neue Werte werden automatisch als neue Sondengewichte übernommen, sofern sie innerhalb der vorgegebenen Toleranz liegen. Für den Rüstvorgang scannt der Einsteller die Auftragsdaten ein und prüft über das Netz gleichzeitig den Restsondenbestand. Im nächsten Schritt legt der Werker die Sonden entsprechend den angezeigten Bestellangaben in die UPE ein.
An den Wägeplätzen bei Bosch wird jede eingelegte Sonde auf dem Bildschirm angezeigt und das Gewicht automatisch aufaddiert. Wenn die erforderliche Stückzahl erreicht ist, erfolgen die Registrierung und der Druck des VDA-Unterwarenanhängers. Sind alle UPE einer Bestellung auf der Palette gebündelt, prüft der Mitarbeiter per Handscanner und automatischem Systemabgleich, ob alle Packungen des Auftrags auf der Palette sind. Ist alles in Ordnung, wird das Etikett gedruckt und die Palette freigegeben.
Ralf Niklaus, zuständig für die Verfahrens- und Prozessentwicklung bei Bosch in Rutesheim, ist mit dem Ablauf zufrieden: „Seit wir mit dem neuen System arbeiten, hat keine einzige fehlerhafte Sendung das Werk verlassen. Zudem lassen sich die Aufträge verlässlich rückverfolgen.“
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