Fertigung life in Halle 17

Im so genannten Application Park in Halle 17 wird der komplette Produktionsprozess eines Artikels live demonstriert. Der Besucher kann sich seinen persönlichen Kaffeebecher vor Ort am PC bestellen, die individuelle Fertigung und Bedruckung im Prozess verfolgen und schließlich seinen fertig verpackten Becher im Auslieferungs-Depot abholen.

Die Phoenix Contact GmbH & Co. KG aus Blomberg baut dazu auf 300 m² Fläche eine komplette Fertigungslinie auf, die aus einzelnen Bearbeitungsstationen besteht. In der ersten Station wird die Bestellung über das SAP-System erfasst und zugleich die Beschriftung festgelegt. Über eine individuelle RFID-Kennung kann der Besucher im Anschluss den Auftragsfortschritt an vier verschiedenen Terminals in der Linie verfolgen: Der Kaffeebecher wird von einer Spritzgießmaschine produziert, in der Laserstation beschriftet, danach auf einwandfreie Qualität geprüft, in einen Karton verpackt und schließlich im Depot gelagert. Hat sich der Besucher durch seine RFID-Kennung identifiziert, darf er seinen persönlichen Becher mit nach Hause nehmen.

Das Produktionskonzept in dieser Linie erfordert einen schnellen und nahtlosen Informationsfluss von SAP über das MES-System bis hin zu den Steuerungen und Feldgeräten. Das alles hat Phoenix Contact mit dem System „Automationworx“ realisiert.

Das Herzstück auf der IT-Seite ist in dieser Anlage das MES-System Hydra des Mosbacher Softwarehauses MPDV Mikrolab GmbH. Das Programmpaket dient als Bindeglied zwischen der Management- und der Fertigungsebene. Die im SAP freigegebenen Fertigungsaufträge werden nach Hydra überspielt und im Leitstand auf die einzelnen Arbeitsgänge eingeplant. Zudem fungiert das Softwarepaket als Datendrehscheibe und stellt diverse Übersichten und Auswertungen bereit. Dazu werden über die OPC-Schnittstelle von jeder Maschine im Application Park – hierzu zählen Spritzgussmaschine, Lasergerät, Prüfstation, Verpackungsanlage, Lager und Roboter – die Prozessdaten in Echtzeit übernommen. Nach Auftragsende meldet Hydra die Daten an SAP zurück, so dass auch das ERP-System vom nahtlosen Datenfluss profitiert. Für MPDV-Geschäftsführer Dr. Jürgen Kletti spielt in diesem Verbund die Steuerungstechnik eine entscheidende Rolle: „Die Steuerungstechnik von Phoenix Contact basiert auf Standards aus der IT-Welt. Dadurch lassen sich MES und Maschine leichter koppeln. MES-Systeme können so generell die Daten einfacher online aus der Fertigung abgreifen und zu aussagekräftigen Kennzahlen verdichten.“ Auf diese Weise wird der gesamte Wertschöpfungsprozess transparenter. Schwachstellen in der Fertigung lassen sich eliminieren und Verschwendungen abgestellt.

Die Inline-Module im Schaltschrank und die Komponenten im Feld sind über das Feldbussystem Interbus an die Steuerungen angebunden. Sicherheitsrelevante Applikationen wie die Roboter-Zelle wurden mit dem sicheren Feldbussystem Interbus-Safety ausgestattet. Die Steuerung setzt sich zusammen aus modularen Inline-Controllern und dem multifunktionalen System „Plast-Max“, das auf die Belange der Kunststoffindustrie abgestimmt ist. Mit dem Software-Paket „PC Worx“ wurde die Anlage programmiert und parametriert.

Alle Geräte verfügen über eine oder mehrere Ethernet- oder Profinet-Schnittstellen, so dass sie sich an übergeordnete Systeme und Software-Lösungen anbinden lassen. Die Steuerungen werden über den integrierten Web-Server und einen Standard-Browser konfiguriert. Der AX-OPC-Server sorgt für den Datenaustausch mit Visualisierungssystemen, die auf den Bediengeräten laufen. Wo das Verlegen von Kabeln zu aufwendig war, werden die Daten funktechnisch übertragen. Mehrere Funknetze werden dabei parallel betrieben, damit sich die kleinen Datenpakete zyklisch und schnell übertragen lassen. An dieser Stelle setzt Phoenix Contact den Wireless-Standard „Bluetooth“ ein.

Uwe Böttger uwe.boettger@konradin.de