Filigrane Geometrien kein Hindernis

Die Robert Bosch GmbH produziert in Hildesheim Komponenten der Kraftfahrzeug-Ausrüstung, insbesondere Starter und elektrische Lenkungsantriebe. So werden hier jährlich etwa 8,5 Mio. sogenannte Starter-Anker gefertigt. Bestandteil eines jeden Startermotors ist eine Wicklung, in der durchschnittlich 25 umgeformte Kupfernadeln verbaut werden. Die Ankernadeln werden aus Endlos-Kupferdraht hergestellt, auf die richtige Länge gebracht und erhalten anschließend durch eine Senkumformung ihre endgültige Form.

Bis vor kurzem war es nicht möglich, die Geometrien der kleinen Nadeln zu überprüfen. Diese Aufgabe übernimmt seit Januar das optische Messsystem TubeInspect HD der Aicon 3D Systems GmbH, Braunschweig, das speziell zum Vermessen kleiner Rohre und Drähte entwickelt wurde. Dank der integrierten Freiform-Messfunktion misst das System die Ankernadeln hochpräzise. Die Messzeit beträgt 10 s pro Nadel. Bereits einen Monat nach Auslieferung wird das System nun im Dreischichtbetrieb in der Serienproduktion zum Überprüfen von Stichproben eingesetzt. Durch eine einfache farbcodierte Ergebnisausgabe erkennt der Werker sofort, ob die Fertigung noch stimmt und kann gegebenenfalls Korrekturen veranlassen.

„Wir produzieren jährlich etwa 200 Millionen Ankernadeln, daher brauchten wir unbedingt ein verlässliches Kontrollsystem“, erläutert Daniel Gremmel, zuständiger Planer des Fertigungsprozesses bei Bosch. „Mit TubeInspect HD können wir jetzt kleinste Abweichungen der Ankernadeln von der Sollgeometrie sofort erkennen und korrigieren. So haben wir die Möglichkeit, den Ausschuss zu reduzieren und Störungen in Folgeprozessen zu minimieren. Darüber hinaus wird das portable System bei uns auch im Bereich Reverse Engineering zur Vermessung von Musterteilen eingesetzt. In Zusammenarbeit mit unserer Konstruktion können wir nun den Fertigungsprozess weiter optimieren.“ re

Aicon stellt das Messsystem TubeInspect HD in Halle 7 a, Stand B01, vor.