Das Institut für Flugzeugbau (IFB) der Uni Stuttgart hat ein neues Faserverbundtechnikum eröffnet und besitzt damit „eine der weltweit modernsten Anlagen dieser Art“, wie Prof. Klaus Drechsler betont. Der IFB-Leiter arbeitete bis vor kurzem in der EADS-Forschung des Daimler-Chrysler-Konzerns und bringt das Know-how mit, leichteste Teile mittels Faserverbunden herzustellen: Dazu gehört zum Beispiel die Druckkalotte des neuen Airbus A 380 aus Carbonfaserverstärktem Kunststoff (CfK), die mit 6 m Durchmesser die Kabine hinten abschließt und 25 % leichter ist als eine Alu-Konstruktion. Sie besteht aus geflochtenen CfK-Teppichen, die vernäht, zur Kalotte drapiert und mit Harz infiltriert werden.
Ein weiteres Beispiel ist der geflochtene CfK-Längsträger des Mercedes-Sportwagens SLR, der mit 75 kJ fünfmal so viel Energie absorbiert wie ein herkömmlicher Crashabsorber.
Drechslers Ziel ist es, die im Flugzeugbau bewährten Textiltechnologien für die Serienfertigung zu optimieren. Dazu wurde das Technikum mit modernsten Maschinen ausgerüstet. Unter ihnen befinden sich
- eine einseitig arbeitende Nähmaschine,
- eine neuartige Flechtmaschine mit Ankoppelung von Nährobotern,
- eine Mikrowellen-Härtungsanlage mit erstmals „absolut homogenem“ Energiefeld und
- eine Stickmaschine, die ohne Verschnitt arbeitet.
Drechsler setzt auf Mittelständler als Entwicklungspartner – wie bei der bewährten Zusammenarbeit mit Airbus-Zulieferern. Aber auch darüber hinaus: So arbeitet das IFB zurzeit auch an Fahrrad-Bremsbackenhaltern, Satteln und Profilen aus Faserverbunden. os
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