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Fördersystem erhöht Effizienz

Puffer für die Späneentsorgung
Fördersystem erhöht Effizienz

Die vollen Spänekübel werden einfach auf den Zuführförderer geschoben, alles weitere erledigt die Anlage selbsttätig und stellt am Ende die leeren Behälter zur Abholung bereit. Selbst eine Mischung unterschiedlicher Wagengrößen ist problemlos möglich, solange die Modelle sich grundsätzlich für das Fördersystem eignen. Bild: CSP
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Abfalllogistik | Späne sind in der Metallbearbeitung ein allgegenwärtiges Logistikproblem, da sie übermäßig viel Platz belegen. Brecher oder Shredder zur Zerkleinerung der sperrigen Abfälle können hier Abhilfe schaffen.

Mal müssen mehrere volle Wagen vor der Anlage warten, dann wieder vergeht bis zur nächsten Fuhre die Zeit ungenutzt. Um hier einen besseren Durchsatz zu ermöglichen, hat der Intralogistikexperte CSP Cut System Pfronstetten GmbH eine Spänekübel-Förderanlage zur automatisierten Beschickung von Brecheranlagen entwickelt. Das System basiert auf einer Kombination elektrischer Längsförderer, Querverschiebewagen (QVW) und Hubeinrichtungen, mit denen die vollen Wagen in einer Pufferzone aufgereiht, nacheinander an den Zerkleinerer übergeben und die leeren Behälter wieder zur Abholung bereit gestellt werden. Auch größere Ladungen lassen sich auf diese Weise ohne zusätzlichen Personalaufwand oder Wartezeiten kontinuierlich abwickeln. Zudem verbessert der automatische Transport die Arbeitsergonomie und -sicherheit.

In vielen Betrieben werden die Spänekübel inzwischen per Routenzug zum Brecher gebracht, was die nötigen Fahrten reduziert, allerdings auch den Fahrer oft längere Zeit aufhält: Er muss jeden Wagen einzeln zur Anlage bringen und mit dem nächsten warten, bis der vorige abgearbeitet ist – was je nach Maschine rund fünf bis zehn Minuten dauern kann. Erst wenn alle Kübel leer sind, kann er die Behälter zu den Arbeitsplätzen zurückbringen. Bei durchschnittlich fünf Wagen pro Zug summiert sich diese weitgehend ungenutzte Arbeitszeit auf knapp eine Stunde.
CSP, ein Entwickler von Routenzügen, hat daher bei seinem Kübel-Fördersystem einen Pufferspeicher integriert. Die vollen Wagen werden hier einfach direkt hintereinander eingeschoben und von einem elektrischen Längsförderer übernommen. Um Lücken zu schließen, wie sie etwa bei schwankenden Beschickungszeiten entstehen, prüfen Sensoren, ob noch ein Leerplatz vorhanden ist, und starten erst dann den zentralen Schubtransport weiter in die Anlage. Zusätzlich stellt ein speziell gestaltetes, mechanisches Klinkensystem sicher, dass die Spänekübel nur vorwärts bewegt werden können, wenn davor noch Platz ist. Ansonsten können sich die Mitnehmer nicht an dem Wagen einhaken. Der Fahrer des Routenzugs kann so seine gesamte Ladung auf einmal abgeben und leere Wagen von einem zweiten, gegenläufigen Förderer wieder aufladen, um seine Tour sofort fortzusetzen. Die weitere Verarbeitung erledigt die Anlage selbsttätig.
Voll hin, leer zurück – und alles automatisch
Dazu nimmt am Ende der Zuführspur ein Querverschiebewagen den ersten Spänekübel in der Schlange mit Hilfe einer Hub- und Teleskopiergabel auf. Sensoren an der Gabel erkennen dabei die Größe des jeweiligen Behälters und passen die weitere Positionierung entsprechend an, so dass verschiedene Modelle auf einer Anlage in beliebiger Reihenfolge abgewickelt werden können – solange sie sich prinzipiell für das Förderkonzept eignen. CSP bietet hierfür standardmäßig drei Wagenformate mit 805 x 500 x 565 mm, mit 840 x 500 x 650 mm oder mit 910 x 500 x 800 mm an.
Der QVW bewegt den vollen Spänekübel auf einer eigenen Bahn zum Brecher beziehungsweise zur Entsorgungsanlage, während gleichzeitig die Wagen auf dem Längsförderer eine Position vorgefahren werden, so dass bereits die nächste Ladung an der Übergabestelle wartet. Sobald der Brecher über eine Schnittstelle seine Bereitschaft mitgeteilt hat, setzt der QVW den aktuellen Wagen mittels der Teleskopiereinrichtung im dortigen Aufnahmekorb ab und startet per Signal den Zerkleinerungsprozess. Dabei wird zunächst der Inhalt des Wagens in die Maschine entleert, so dass ihn das Fördersystem direkt wieder in Empfang nehmen und auf einem zweiten Längsförderer absetzen kann, auf dem die leeren Wagen für die Abholung durch den Routenzug bereit gestellt werden. Anschließend holt sich der Querverschiebewagen den nächsten vollen Kübel und der Vorgang beginnt von vorne.
Beliebig anpassbar für minimalen Entsorgungsaufwand
Der gesamte Prozess – von der Zuführung über das Umsetzen und Entleeren bis zum Abtransport – erfolgt ganz ohne menschliche Eingriffe, was nicht nur Arbeitszeit spart, sondern auch die Belastung für die Mitarbeiter deutlich reduziert. Auch Unfällen im Umgang mit den oft scharfen oder spitzen Spänen wird so vorgebeugt. Die konkrete Leistung des Spänekübelförderers und die Größe der Pufferzone werden von CSP je nach Bedarf des Anwenders bei der Konstruktion angepasst, ebenso wird das System auf den Brechertyp abgestimmt. Ein typisches Modell eignet sich zum Beispiel für sechs volle und fünf leere Behälter mit einer zulässigen Gesamtzuladung von 5,4 kN. Die Abmessungen liegen in diesem Fall bei rund 2,5 x 5,1 x 9,5 m und die Gewichtskraft bei circa 30 kN, was eine entsprechend belastbare Bodenplatte bei der Installation voraussetzt.
Gesteuert wird die ganze Anlage bequem von einem übersichtlichen Schaltschrank aus per Druckschalter oder über ein digitales Bedien-Panel. Zudem ist zum Schutz der Bediener und der Technik ein mehrstufiges Sicherheitssystem integriert, beginnend bei der Sensorik an den verschiedenen Übergabestellen. So wird beispielsweise der Austausch zwischen QVW und Brecher nicht allein durch die Kommunikation der beiden Maschinen, sondern zusätzlich über ein Sicherheitslichtgitter reguliert. Dieses gewährleistet auch dann reibungs- und gefahrlose Abläufe, wenn das System in einem Notfall manuell beschickt werden müsste. Darüber hinaus umgibt ein ineinander greifender Schutzzaun den gesamten Anlagenkomplex, der verschiedene Funktionen zur Absicherung umfasst. Meldet etwa ein Bereich eine offene Schutztür, werden automatisch auch die anderen Maschinen in diesem Sicherheitskreis kontrolliert abgeschaltet, bis der Bereich geräumt ist. Das Fördersystem entspricht zudem allen Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen der EG-Maschinenrichtlinie 2066/42/EG sowie der DIN EN ISO 12100–1/-2 und der DIN EN 349. (ag)


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