Freie Wahl zwischen Tieflochbohren und Komplettbearbeitung

Von Chefreporter Wolfgang Filì

Sicher – mit Zuspruch hatte Bernd Nagel gerechnet. Sonst hätte er die BW 200 erst gar nicht entwickeln lassen. Aber dass das Fräs- und Tiefbohrzentrum in der Automobilbranche fast noch besser angenommen würde als im Werkzeug- und Formenbau, das hat den Geschäftsführer der TBT GmbH & Co. schon überrascht. Lag hier doch seit Jahren der Schwerpunkt des Dettinger Unternehmens. Und nun dies: In beiden Branchen konnten seine Leute binnen 12 Monaten über 20 Einheiten unterbringen. Bis Ende 2001, so schätzt Nagel, könnten es sogar 30 weitere Maschinen sein, davon jede im Wert zwischen 330 000 und 1 Mio. DM. Keine schlechten Aussichten für einen Mittelständler mit zuletzt 60 Mio. DM Umsatz im Jahr.

Die BW 200 ist ein Renner. Vermutlich deshalb, weil sie einfach mehr kann als die meisten Tiefbohrmaschinen. Insofern ist sie auch ihren Vorgängern überlegen. Unter der Verkleidung bringt sie zusammen, was in der Fertigung unbestritten zusammengehört, das im Six-Pack bislang jedoch kaum gefragt oder am Markt zu haben war: das Spiral- und Gewindebohren, Plan- und Zirkularfräsen, das Messen und natürlich auch Tiefbohren. Alles ist möglich in nur einer Werkstückspannung und ohne dass die Maschine dazu umständlich umgerüstet werden müsste. Auf Wunsch und gegen Aufpreis geht dies auch automatisch.

Der TBT-Chef erläutert die Details. Zum Beispiel habe jede Maschine schon in der Grundausstattung zwei Spindeln. Eine davon sei eigens für das Tieflochbohren entwickelt worden: „Die Motorspindel mit eingebauten Lagegebern lässt sich wie eine vollwertige C-Achse einsetzen. Das bedeutet, dass auch längere Gewinde ohne jedes Ausgleichsfutter gefertigt werden können.“ Für konventionelle Operationen – darunter versteht man in Dettingen jede Zerspanung ohne größeren Tiefgang – gibt es eine weitere Spindel. Sie sitzt im Träger der Anbohrbuchse und wird von der Bohrspindel angetrieben. Soll die Maschine also konventionell spanen statt tiefbohren, wird der Träger einfach geschwenkt. Das kann von Hand geschehen oder automatisiert.

Auf Wunsch tritt ein im Pick-up-Verfahren arbeitendes Scheibenmagazin in Aktion. Es fasst 20, bei Bedarf auch 30 Werkzeuge bis zu einer Länge von 230 mm. Die Arbeitsspindel fährt dann an das Magazin heran und greift sich, was ihr das NC-Programm vorschreibt. Auch das automatische Umrüsten der Tiefbohrwerkzeuge einschließlich der zugehörigen Anbohrbuchsen haben die TBT-Ingenieure gelöst. Bernd Nagel legt besonderen Wert auf die Feststellung, dass die beim Tiefbohren üblichen VDI-3208-Spannsysteme dabei ohne zusätzlichen Adapter eingesetzt werden und die gegebenenfall erforder-lichen Lünetten in der Arbeitsposition verbleiben können. Auch die Werkstücke lassen sich automatisch tauschen. Für diesen Zweck stehen Palettenwechselsysteme zur Verfügung.

Die BW 200 hat vier lineare Achsen. Hinzu kommt die C-Achse der Motorspindel sowie ein als B-Achse fungierender Rundtisch. Dieser rotiert mit maximal 9 min-1 und verschafft bei der Bearbeitung kubischer Teile weiteren Handlungsraum: Die Tools erreichen jedes Werkstück auf vier, das Fräsen von Randpartien auf der Kopffläche dabei eingerechnet, auch auf fünf Seiten. Mit den in freier Wahl zur Verfügung stehenden Fertigungsverfahren bedeutet dies Komplettbearbeitung.

„Dass wir als erste ein Zentrum mit diesem Leistungsumfang bieten, ist eigentlich konsequent“, reklamiert Nagel.

Man hat halt Erfahrung im Metier. TBT lebt seit 1966 von und mit der Tiefbohrtechnik und hat seitdem über 3600 Einheiten geliefert – darunter sowohl kleine Maschinen für den Tischbetrieb als auch regelrechte Brocken wie die BW 300. Diese Schwestermaschine der BW 200 nimmt Teile bis zu 15 t Masse auf und bohrt Löcher von 60 mm Durchmesser ins Volle – und dies auf 2000 mm Tiefe. Sie gilt als weltweit größte Serienmaschine ihrer Art.

Zweitens sind die Dettinger selber Hersteller von Tiefbohr-Tools. Ihre Einlippenbohrer von 0,9 mm bis 50 mm Durchmesser sowie Gesamtlängen, die mitunter auch 2500 mm übersteigen können, werden auch auf Maschinen des Wettbewerbs eingesetzt. Last but not least arbeitet TBT als Job Shop. Pro Jahr bohren die Dettinger eine halbe Million Löcher im Lohnverfahren. Zu den rund 400 Auftraggebern gehören Unternehmen aus Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie, dem Werkzeug- und Formenbau und der Medizintechnik. Ursprünglich als Versuchsabteilung begonnen, hat sich dieser Service bewährt und bringt mittlerweile 10 % vom Umsatz. Vor allem aber schafft er Erkenntnisschleifen: „Eine derart enge Verzahnung von Entwicklung, praktischer Erprobung und Verbesserung finden Sie nicht oft“, versichert der Firmenchef. Deswegen sei es nicht übertrieben zu sagen, dass der Markt bei TBT mit entwickle.

Dies war etwa der Fall, als ein Kunde seine Teile, ihrer Größe wegen, nicht Nullpunkt-genau spannen konnte oder dies zu kostspielig gewesen wäre. Als Lösung wurde ein Messtaster ins Magazin der Maschine genommen, per Infrarot mit der CNC vernetzt und das Werkstück selbst Punkt für Punkt abgefahren. Resultat der peniblen Lagebestimmung waren 100%ig fluchtende Bohrungen.

Ein anderes Beispiel wären die Ölbohrungen: Kunden aus dem Automobilbau hatten nach Möglichkeiten gesucht, die bis 7 mm durchmessenden und 120 mm langen Kanäle hochflexibel und trotzdem wirtschaftlich in ihre Kurbelwellen zu bohren. Die Standardausführung der BW 200 – von Haus aus nicht unbedingt auf verkettete Arbeitsgänge ausgelegt – wurde dazu kurzerhand mit einer Vorrichtung bestückt, die direkt auf den Arbeitstisch aufsetzt. Dass die Bohrqualität zufrieden stellen würde, stand außer Zweifel. Womit jedoch kaum jemand gerechnet hatte, war, dass die Maschine selbst bei mittelgroßen Stückzahlen der Transferstraße Konkurrenz machen würde. Die ungeahnten und Qualitäten der Maschine sorgten für einen regelrechten Absatzschub.

Mit der gerade in der automotiven Branche hochgehaltenen Prozesssicherheit hat Nagel kein Problem. Im Gegenteil: Die hauseigenen Tools sind ausgereift und werden laufend für neue Werkstoffklassen optimiert. Als technische Verfügbarkeit für die Maschine garantiert er 96 % – letzteres zwar nicht gerade kalt lächelnd, aber ohne existenzielle Sorgen. Auch hier, so versichert er, seien fast 35 Jahre Erfahrung am Produkt eine solide Grundlage. Zudem sei eine ganze Abteilung ausschließlich mit der Weiterentwicklung der Systeme betraut.

Treten an Ort und Stelle dennoch Schwierigkeiten auf, stellt TBT innerhalb Deutschlands einen 24-Stunden-Service sicher.

Das bedeutet: Nach dem Anruf steht der Monteur binnen dieser Frist an der Maschine. Zentrales Ersatzteillager ist Dettingen. Töchter in Großbritannien, Frankreich, den USA und China besorgen den Service weltweit. Letzteres wird auch nötig sein. Schließlich arbeitet die Automibilindustrie global. Und diesen Kundenkreis will Nagel künftig noch ein Stück weiter aufbohren.