Geht nicht, gibt´s nicht

„Wir haben keine Probleme, sondern Lösungen“, trumpft Jörg Simons auf, Fertigungsleiter bei der Kinkele GmbH & Co. KG in Ochsenfurt. „Probleme haben die anderen und oft fehlt denen auch die Lösung.“ Sein Kollege Eckart Gauck, technischer Leiter bei Kinkele, fügt nahtlos hinzu: „Wenn es ein Problem gibt, dann finden wir immer wieder die Lösung und setzen sie auch um. Und alles bleibt im Kostenrahmen.“ Es ist nicht zu überhören: Die beiden arbeiten gerne bei Kinkele. Sie sind stolz darauf, zur „Familie“ zu gehören.

Der Auftragsfertiger Kinkele mit Standort in Ochsenfurt nahe Würzburg ist in der Tat eine große Familie. Rund 320 Mitarbeiter gehören dazu. Und für Nachwuchs ist reichlich gesorgt. Mehr als 80 Auszubildende werden derzeit darauf vorbereitet, wie man mit den wechselnden Herausforderungen bei Kinkele fertig wird, ohne dabei die Übersicht zu verlieren. Die Aus- und Weiterbildung seiner Mitarbeiter ist Friedrich A. Kinkele ein besonderes Anliegen. Der Firmenchef des Familienunternehmens in vierter Generation zieht sich seine Belegschaft im eigenen Haus heran. Bevorzugt sind Menschen aus der Region, die hier ihre Wurzeln haben und sich mit dem Unternehmen identifizieren. Es ist keine Ausnahme, dass Vater und Sohn bei Kinkele arbeiten. Manchmal sogar in der gleichen Abteilung.

„Die Anforderungen an meine Mitarbeiter werden in den nächsten Jahren enorm wachsen“, prophezeit Firmenchef Kinkele. „Nur mit einer exzellenten Belegschaft werden wir dem internationalen Wettbewerbsdruck standhalten können.“ Das Thema der kommenden Dekade lässt sich nach Ansicht von Kinkele mit vier Worten komplett umschreiben: Ausbildung, Schulung, Fortbildung und Qualifizierung.

Fast 100 Jahre lang war Kinkele eine kleine Kassenschrank- und Wagenfabrik mit einer Handvoll Mitarbeiter, die sich innerhalb der Stadtmauern von Ochsenfurt befand. Der große Durchbruch kam 1980 mit dem Umzug in das Gewerbegebiet nach Hohestadt außerhalb der Stadt. Kinkele spezialisierte sich auf die Auftragsfertigung, die Mitte der 70er- Jahre so richtig in Schwung kam. Das Thema „Make or Buy“ erlebte einen regelrechten Hype, Outsourcing war die große Trend.

Die Automobilbauer taten sich hier besonders hervor und kauften immer mehr Teile dazu. José Ignacio López, damals Vorstand Produktionsoptimierung und Beschaffung bei der Volkswagen AG in Wolfsburg, trieb das Ganze auf die Spitze. Mit seinen gefürchteten Werksbesichtigungen und seiner kompromisslosen Verhandlungstaktik setzte er die Zulieferindustrie enorm unter Druck. Kinkele profitierte von dieser Entwicklung, denn die Auftragsfertiger aus Ochsenfurt konnten die gestressten Zulieferer unterstützen. Zum Beispiel im Vorrichtungsbau für Sonderlösungen im Automobil-Bereich. In den folgenden Jahren schlug Kinkele einen konsequenten Wachstumskurs ein und entwickelte sich innerhalb von 20 Jahren zu seiner heutigen Größe und Struktur.

Es gibt viele Auftragsfertiger im Land, doch die wenigsten bedienen alle 40 Branchen des VDMA wie Kinkele. Der Firmenchef bezeichnet sein Unternehmen deshalb auch gerne als den Tausendfüßler in der Szene. Aus seiner Sicht ist es entscheidend, sich in möglichst vielen Bereichen zu tummeln: „In den letzten zwanzig Jahren kam es immer wieder zu Einbrüchen im einen oder anderen Segment, etwa in der Militär- und Baubranche oder in der Werkzeugindustrie“, erinnert sich Kinkele. Aktuell könnte es aus seiner Sicht bald Einbrüche in der Atomkraftindustrie geben. „Daher ist es sehr wichtig, möglichst viele Standbeine zu haben und viele Branchen zu bedienen.“

Mit einem breit aufgestellten Maschinenpark, zu dem auch große Zerspanungsmaschinen zählen, haben sich die Ochsenfurter im Laufe der Jahre ein Alleinstellungsmerkmal erarbeitet. „Bei der Zerspanung können wir heute Werkstücke mit einem Durchmesser bis zu fünf Meter und einem maximalen Gewicht von hundert Tonnen bearbeiten“, berichtet Fertigungsleiter Simons. Über eine derartige Ausstattung verfügten gerade in der Anfangszeit nur Spezialunternehmen, die ein Produkt herstellten, das Großmaschinen erforderlich machte. Andere Lohnfertiger mit einer Größe von 100 Mitarbeitern hatten so etwas nicht. Und es gab auch nur wenige, die das finanzielle Polster hatten, sich solche Maschinen anzuschaffen. Auch im Schweißbereich ist Kinkele gut gerüstet. Bis auf das Laser- und Elektronenstrahl-Schweißen werden alle Verfahren genutzt. Zuweilen mit Unterstützung durch den Roboter. Bei Kinkele sind die Entscheidungswege kurz. Der technische Leiter Eckart Gauck sieht das positiv: „Bei uns ist es nicht wie in einem Großunternehmen wo man warten muss, bis der Vorstand tagt.“ Die kurzen Reaktionszeiten lassen es zu, dass dem einen oder anderen Kunden auch ein Verbesserungsvorschlag unterbreitet werden kann, der in der Regel positiv aufgenommen wird. Gauck: „Der Kunde lernt mehr von uns als wir von ihm.“ Auf diese Weise haben schon viele Hersteller ihre Produkte bei Kinkele optimiert. Und einige lassen sich in Ochsenfurt einen Prototypen fertigen und schauen dann, ob und wie er funktioniert. Dann erst wird eine Serie daraus gemacht. Diese fruchtbare Zusammenarbeit funktioniert nur mit kurzen Reaktionszeiten.

Der Kunde zeigt Kinkele sein Herz, sprich er muss sein Know-how offen legen. Sonst kann eine erfolgreiche Zusammenarbeit nicht entstehen. Ist das für den Kunden ein Risiko? „Natürlich nicht“, versichert Fertigungsleiter Simons. „Es gibt Kunden, die in Konkurrenz zueinander stehen und deren Produkte wir in der gleichen Halle fertigen. Da bekommt keiner vom anderen etwas mit. Stillschweigen und Geheimhaltung sind für uns selbstverständlich.“ Abgesehen davon bleibt das Kernwissen in den Köpfen der Auftraggeber. „Das eigentliche Know-how kommt nicht bis an uns heran“, sagt auch Eckart Gauck. „Wenn wir zum Beispiel eine Pumpe oder ein Verdichter bauen, dann stehen bei uns fertigungstechnische Aspekte im Vordergrund und nicht die Strömungstechnik.“

Es gibt fast nichts, was bei Kinkele nicht schon gefertigt worden wäre. Die Spezialisten aus Ochsenfurt bauen riesige Vakuumkammern für Beschichtungsprozesse, überdimensionale Uhrwerke, Vorrichtungen für die Automobilindustrie und den Flugzeugbau, Ventilatoren für die Olympiastadt Sotschi in Russland oder ein Modell der europäischen Trägerrakete Ariane 5. Es haben aber auch schon künstlerische Skulpturen oder einfache Vorrichtungen für die Herstellung von Zahnpastatuben die Hallen im Gewerbegebiet Hohestadt verlassen.

Auch zu den Forschungsinstituten hat Kinkele einen guten Draht. Die Ochsenfurter lieferten zum Beispiel 5 m lange Aluminium-Platten an eine Forschungsanlage in Hamburg, wo mit extrem energiereichem Laserlicht experimentiert wird. Allerdings stellen die Wissenschaftler zuweilen hohe Anforderungen an die Genauigkeit. Bei den Alu-Platten waren es zum Beispiel 0,02 mm. Da sind die Mitarbeiter bei Kinkele richtig gefordert und nähern sich der Grenze des technisch Machbaren. „Aber wir kriegen das hin“, versichert Fertigungsleiter Simons. „Deswegen kommen die Institute ja auch zu uns.“ Bei diesen Aufträgen treffen die Männer von Kinkele oft auf Theoretiker, die im Maschinenbau nicht so tief drin stecken und sich mit der technischen Umsetzung weniger auskennen. „Die brauchen dann Facharbeiter und Leute aus dem Stahlbau, die wissen, wie so etwas läuft“, sagt Gauck. Das Erforschen von schwarzen Löchern sei eben eine Sache, die Fertigung der dazu notwenigen Anlage eine andere.

Pläne für die Zukunft hat Kinkele jede Menge. Um das Unternehmen auf einem modernen Stand zu halten, investiert der Firmenchef jedes Jahr mehrere Millionen Euro. Ständig werden die IT-, CNC- und CAD-Systeme sowie die eingesetzten Softwareprogramme überprüft. Das gleiche gilt für den gesamten Werkzeugmaschinenpark. Das Geschäft läuft gut, auch wenn Kinkele durch die Immobilienblase in den USA tüchtig unter die Räder gekommen ist und 35 % des Umsatzes eingebüßt hat. Doch mittlerweile liegt der Auftragseingang wieder im grünen Bereich. Im letzten Geschäftsjahr wurden 50 Mio. Euro umgesetzt.

Allerdings spüren die Ochsenfurter immer mehr die stramm kalkulierten Budgets ihrer Auftraggeber. Überall wird gespart. „Der Kunde gibt den Kostenrahmen vor“, beschreibt Eckard Gauck die Situation. „Dann müssen wir mit ihm darüber diskutieren, was in diesem Rahmen möglich ist.“ Hinzu kommt der scharfe Wind der Globalisierung. Früher vergaben die Kunden den Auftrag an Kinkele, weil die Spezialisten aus Franken alle Bereiche wie Stahlbau, Montage, Zerspanung und Lackierung abdecken. Heute geht der Kunde dazu über, den Auftrag in Pakete aufzuteilen und diese an Spezialisten zu vergeben. „Viele fangen sich damit Probleme ein“, weiß Jörg Simons. „Die sparen vielleicht ein paar Euro, laufen aber Gefahr, dass das Ganze am Ende nicht mehr recht zusammenpasst und funktioniert.“

„Heute kann man eine CAD-Zeichnung mit einem Mausklick an das andere Ende der Welt schicken“, erzählt Eckard Gauck. „Der Empfänger muss die Zeichnung nur verstehen und wissen, wie man sie umsetzt.“

Nun, ein paar Maschinen braucht der Empfänger am anderen Ende der Welt auch noch. Ob er die hat und ob es die richtigen sind – das lässt sich per Mausklick auf jeden Fall nicht ermitteln. Aber eines ist sicher: Bei Kinkele fehlt es an nichts.

Uwe Böttger uwe.boettger@konradin.de

Nirgendwo auf der Welt schauen die Menschen so oft auf die Uhr wie in Mekka. Wenn die Muslime als Pilger in der heiligen Stadt sind, lassen sie ungern eines der fünf vorgeschriebenen Gebete aus. Die Gebetszeiten stehen morgens in der Zeitung, werden im Fernsehen wiederholt und laufen auf elektronischen Schriftbändern überall in der Stadt. Seit letztem Sommer lässt sich die Zeit zusätzlich von vier quadratischen Ziffernblätter mit einer Kantenlänge von 43 m ablesen. Die gigantische Uhr, die dem Big Ben in London nachempfunden ist, hängt 450 m hoch über der Stadt am „Mekka Royal Clock Tower“. Der Turm wird nach seiner Fertigstellung mit 601 m Höhe das zweithöchste Gebäude der Welt sein. Die Ziffernblätter müssen wegen der Windverhältnisse in dieser Höhe konkav nach innen gewölbt sein. Sonst könnten Wirbelstürme die Uhrzeiger aus ihren Verankerungen reißen. Die Minutenzeiger aus Carbonfasern sind 23 m lang und 3,5 m breit. Die Zeit lässt sich noch aus einer Entfernung von 17 km ablesen. Die Uhr ist begehbar, weil irgendwann die Leuchtdioden ausgewechselt werden müssen, mit denen die gesamte Anlage in einem Gittermuster von 10 cm ausgestattet ist.

Kinkele erhielt den Auftrag für den Bau des Getriebes von einem Unternehmen aus dem schwäbischen Calw, das sich auf den Bau von Turmuhren und Glockenspielen spezialisiert hat. Für die Männer aus Ochsenfurt genau das richtige. Je größer, desto besser. Denn für diese Dimensionen hat Kinkele das nötige Know-how, den Maschinenpark und den Stahlbau. Die zentrale Herausforderung bei dem Projekt war die gleiche wie bei jedem Zeitmesser: Die Uhr musste einfach genau gehen. Daher mussten alle mechanischen Teile und Zahnräder exakt gefertigt sein. Dabei war auch zu beachten, dass die gigantischen Zeiger unterschiedliche Kräfte auf das Uhrwerk ausüben – je nachdem, in welche Richtung sie zeigen. In jeder Stellung der Zeiger musste die Uhr zuverlässig funktionieren.

Am 10. August 2010 nahm die Uhr ihren Testbetrieb auf. Es ist die größte Uhr, die je an einem Turm befestigt wurde. Und sie funktioniert. Aber daran hatte bei Kinkele auch keiner gezweifelt.

Die so genannten Halbtaucherbohrinseln schwimmen auf Pontons. Mit Hilfe von gefüllten Balasttanks liegt dieser Bohrinseltyp auch bei widrigen Wetterverhältnissen und rauer See relativ ruhig auf dem Wasser. Manche dieser Bohrinseln werden mit Ankern über dem Bohrloch auf ihrer Position gehalten, andere durch einen eigenen Antrieb. Der Antrieb besteht aus mehreren Stahlrudern, die sich um 360° schwenken lassen. Das englische Wort für dieses spezielle Stahlruder lautet Thruster. In der Regel befindet sich an jeder Ecke der Bohrinsel ein Thruster. Die Technik wird bei großen Wassertiefen bis 3500 m eingesetzt. Da die Halbtaucherbohrinsel schwimmt, ist diese Variante sehr mobil. Kinkele erhielt den Auftrag, die Gehäuse für die Thruster zu bauen. Das gigantische Werkstück besteht aus einem speziellen Stahl, der für den besonderen Einsatzort zugeschnitten ist.

Herr Kinkele, warum gibt es Auftragsfertiger und wer braucht sie?

Lohn- und Auftragsfertiger werden gebraucht, damit eine Fräsmaschine überhaupt entstehen oder ein Auto gebaut werden kann. Die Eigenfertigung bei einem Autobauer liegt in der Regel zwischen 15 und 25 Prozent. Zum überwiegenden Teil wird ein Auto oder eine Werkzeugmaschine vom Auftragsfertiger gebaut. Die Hersteller haben sich auf die Endmontage, die Montage beim Kunden und die Inbetriebnahme spezialisiert.

Wie muss ein Auftragsfertiger aufgestellt sein?

Er muss schlank aufgestellt sein und kann keinen großen Wasserkopf vertragen. Entscheidend ist eine kostengünstige Fertigung im Hochlohnland Deutschland. Die Mitarbeiterstrukturen müssen exzellent sein, die Ausbildung und Qualifikation der Belegschaft erstklassig.

Wie funktioniert die Zusammenarbeit mit Kinkele?

Sehr einfach, weil wir flexibel reagieren können. Der Kunde schickt uns Zeichnungen, Stücklisten und Spezifikationen und bekommt nach drei bis fünf Tagen ein ausführliches Angebot mit Festpreis und Fixtermin.

Ihr Unternehmen bedient 40 Branchen. Das ist einerseits gut, denn Kinkele hat dadurch viele Standbeine. Aber besteht nicht die Gefahr, den Überblick zu verlieren?

Die elementaren Bauteile einer Maschine sind immer gleich. Egal, ob es sich dabei um eine Werkzeugmaschine, eine Bäckereimaschine oder ein Großgetriebe handelt. Alle sind ähnlich aufgebaut. Es geht immer um Bolzen, Büchsen, Flansche, Distanzringe, Maschinenrahmen und so weiter. So gesehen spielt die Branche für uns keine große Rolle.

Ist bei Kinkele die Losgröße eins die Regel?

Die Losgröße eins trifft bei uns sehr häufig zu. Allerdings verdienen wir damit kein Geld. Geld verdienen wir mit Losgröße fünf und größer. Gott sei Dank gibt es die bei uns auch.

Ist die Auftragsfertigung ein Zukunftsthema?

Ja, denn es ist sinnlos, alles selber zu machen. An dieser Stelle sage ich gerne: Schließlich beziehe ich meinen Kasten Bier auch von der Brauerei, weil ich einfach nicht die Zeit und das Know-how habe, mir mein Bier selbst zu brauen.