„Energy Saving Drives“ sind ein Trendthema der MDA 2007. Produkte, die sparen helfen, sind Maschinenbauern auch willkommen. Wichtiger als die Komponente aber ist ihnen das Gesamtsystem.
Die gute Nachricht: Die deutschen Unternehmen schnitten in einer europäischen Benchmark-Studie zu Energieverbrauch und Spar-Strategien bei Kunststoffverarbeitern am besten ab. Die schlechte Nachricht: Ihre Bestmarke lag bei 2 bis 4 Punkten, während die Forscher für optimale Spar-Strategien 16 Punkte zu vergeben hatten. Das Schulterklopfen fürs Energiesparen haben sich deutsche Unternehmen also noch nicht verdient.
„Man muss hier wirklich noch sehr viel tun“, sagt denn auch Dr. Thomas Reichert. Er leitet am Pfinztaler Fraunhofer-Institut für Chemische Technologie (ICT) das Projekt Reduced Energy Consumption in Plastics Engineering (Recipe). Zusammen mit Partnern aus sechs EU-Ländern wollen die Pfinztaler in diesem Projekt die Einsparmöglichkeiten zeigen, die sich beim Entwickeln, Herstellen und Weiterverarbeiten von Kunststoff-Produkten ergeben. Da die Energiekosten heute rund 5 bis 15 % der Bauteilkosten ausmachten – was zum Teil höher sei als die Gewinnmarge – lohne sich das Sparen besonders. Bis zu einem Drittel der aufgewendeten Energie könne oft entfallen.
„Dabei entwickeln wir im Projekt keine neuen Technologien, sondern erfassen bestehende Praktiken“, sagt Reichert. Besonders gelungene Lösungen machen die Recipe-Partner publik, beispielsweise im Best-Practice-Leitfaden, der auf Englisch vorliegt und derzeit ins Deutsche übersetzt wird. Darüber hinaus ist eine Datenbank in Arbeit. „Die Energiemengen, die umsonst verbraucht werden, sind zum Teil horrend“, fasst Reichert zusammen.
Die Antriebe in den Maschinen sind seiner Beobachtung nach ein wichtiger Ansatzpunkt, um Energie zu sparen. „Es wäre oftmals hilfreich, Messsysteme einzubauen, um den Energieverbrauch zu erfassen“, sagt er, und Systeme dafür gebe es schon. Auch das Nachrüsten mit neuen Antrieben sei in manchen Fällen empfehlenswert.
Neue Komponenten, die dem Anspruch an das Energiesparen entsprechen, gibt es beispielsweise im Bereich der Lager. Aus dem schwedischen Technologiekonzern SKF AB kommen Rillenkugellager und Kegelrollenlager, die durch weniger Reibung etwa 30 % Ersparnis gegenüber herkömmlichen Lagern nach ISO-Standard bringen sollen. Bezogen auf das gesamte System mit Motor schrumpft die eingesparte Energiemenge zwar auf erheblich niedrigere Werte, aber die Masse macht´s dennoch, wie Berechnungen der Göteborger zeigen. Ihre Rillenkugellager, die für leichte Belastungen entwickelt wurden, werden in Elektromotoren für Maschinen und Anlagen verschiedener Branchen eingesetzt. Und die Schweden rechnen vor, dass pro Jahr 2,46 Mrd. kWh weniger Energie verbraucht werden könnten, wenn alle elektrischen Industriemotoren in den USA und der EU mit den reibungsärmeren Lagern ausgestattet wären.
Wer sich über Energie sparende Lagerlösungen auf der Hannover Messe informieren will, hat auf dem Stand der Schaeffler Gruppe Gelegenheit dazu (Halle 21, Stand D09): Die Herzogenauracher demonstrieren ihr vierreihiges Schrägkugellager Twin Tandem, das die bisher in KFZ-Radlagern eingesetzten Kegelrollenlager ersetzen soll. Die um 50 % reduzierte Reibung im Lager lässt sich auf ein Fahrzeug umrechnen: Bei einem angenommenen CO2-Ausstoß von 300 g pro km ergibt sich bei einer jährlichen Fahrleistung von 15 000 km eine um 67,5 kg reduzierte Kohlendioxid-Emission pro Jahr. „Das Prinzip ist auf andere Anwendungen übertragbar“, sagt Robert Schullan, Vorsitzender der Geschäftsleitung der Schaeffler Gruppe Industrie.
Welches Potenzial generell in Komponenten steckt, zeigt eine Studie zur EuP-Richtlinie (Energy using Products), der zu Folge allein die jährliche Leistungsnahme aller in den EU-15-Staaten installierten Ventilatoren über 200 TWh beträgt. „Eine unvorstellbare Energiemenge“, sagt Dr. Thomas Schräder, Geschäftsführer des VDMA-Fachverbandes Allgemeine Lufttechnik. Dennoch hält er es nicht für sinnvoll, die Energieeffizienz einseitig über Produktzertifizierungen wie die EuP-Richtlinie zu steigern, die die Politik ins Leben rufen will. „Man muss aufpassen“, mahnt er, „mit der Produktzertifizierung keine Placebos zu schaffen, die darüber hinweg täuschen, dass bedeutend größere Einsparpotenziale in der Entwicklung komplexer Anlagentechnik stecken.“
Komponentenbezogene Energiesparstrategien kritisiert auch Christoph Singrün, Geschäftsführer der VDMA-Fachverbände Pumpen + Systeme sowie Kompressoren, Druckluft- und Vakuumtechnik. „Aktivitäten, die zu professionellem Energie-Management in Unternehmen führen, haben potenziell mehr Einfluss“, meint er. Das bestätigt ICT-Experte Reichert, gibt aber zu bedenken, dass das gerade in kleinen Betrieben schwer umzusetzen sei, weil der Chef sein eigener Energiemanager sein muss. Ihm bleibe aber oft nicht genug Zeit, sich eingehend mit dem Thema zu befassen. Dabei unterstützen soll ihn das webbasierte Software-System InterWatt, das die Nürnberger Ingsoft GmbH (Hale 13, Stand E56) vorstellt. Es soll den Überblick über den Energieverbrauch behalten, selbst wenn mehrere tausend Verbrauchsstellen zu verwalten sind. Es integriert die Daten aus allen zur Verfügung stehenden Quellen und ermöglicht es, ein automatisch arbeitendes Energie-Controlling aufzubauen.
Dr. Birgit Oppermann birgit.oppermann@konradin.de
Das bisschen Reibung macht eine Menge aus
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