Beim Oberflächenveredler OMT hat ein Automat die manuelle Reinigung der Werkstücke vor dem Beschichtungsprozess abgelöst. Er arbeitet schneller und präziser. Und er sorgt für eine gleichbleibend hohe Qualität.
Mein Geschirrspüler zu Hause hat mich auf die Idee gebracht“, sagt Kay Belau. „Als mir bewusst wurde, dass der komplette Spülvorgang in einem geschlossenen System abläuft, habe ich über den industriellen Einsatz des Prinzips in unserem Unternehmen nachgedacht.“ Belau ist Produktionsleiter bei der Lübecker OMT GmbH. Eine Spezialität der Oberflächen- und Materialtechniker ist das Aufbringen von Cerid-Schichten auf technische Bauteile, die eine extrem harte und widerstandsfähige Oberfläche benötigen. Voraussetzung für eine qualitativ hochwertige Beschichtung der Werkstücke ist jedoch eine absolut saubere Oberfläche, die frei von Substanzen oder Fremdpartikeln sein muss. Verunreinigungen jedweder Art vermindern die Haftfähigkeit der Schichten und damit die Eigenschaften und die Haltbarkeit der Werkstücke.
Vor dem Beschichtungsprozess reinigte OMT die Bauteile bis vor wenigen Monaten noch manuell. Die Werkstücke durchliefen Tauchbäder mit Reinigungslösung sowie Spülbäder und mussten anschließend gut getrocknet werden – ein langwieriges und zeitintensives Verfahren, das einen hohen Personaleinsatz erforderte. Belaus Idee war, diesen Prozess zu vereinfachen, zu beschleunigen und gleichzeitig die Qualität zu verbessern. Er informierte sich über geeignete Reinigungsautomaten und erhielt von der Matthes Maschinen und Industrietechnik GmbH, Velbert, ein Angebot für einen Industriereiniger. Die Beschreibung des Systems klang so überzeugend, dass die Lübecker umgehend Kontakt zum Hersteller, der Miele & Cie. GmbH & Co. in Gütersloh, aufnahmen. „Wir sandten einige Teile ins Labor nach Gütersloh“, erzählt Produktionsleiter Belau. „Die Ergebnisse, die dort erzielt wurden, erfüllten unsere hohen Ansprüche. Das war der Punkt, an dem wir uns zum Kauf entschlossen.“
Ein weiteres Argument, das für den Reinigungsautomaten IR 6001 sprach, war dessen kompakte Bauweise. Die Einkammeranlage ist 1160 mm hoch,900 mm breit und 700 mm tief, wobei der Spülraum 500 mm x 535 mm x 500 mm misst. Umbauarbeiten waren damit nicht erforderlich. Das beeinflusste nicht nur die Investitionskosten günstig, sondern hatte auch zur Folge, dass die Anlage schnell aufgebaut und angeschlossen war.
Seither durchlaufen verschiedene Bauteile den Automaten in Lübeck. Ein Beispiel ist ein Stahlkolben, der einen Durchmesser von 8 mm hat und 25 mm lang ist. Er sorgt in den Schlepphebeln der TDI-Motoren von VW und Audi dafür, dass das Verschleißspiel ausgeglichen wird und bewirkt so einen ruhigen und störungsfreien Lauf der Motoren. Innerhalb von 75 min reinigt und trocknet die Anlage 3000 solcher Kolben, die anschließend im Hochvakuum mit einer sehr harten Chromschicht versehen werden. Sechs Chargen durchlaufen jeden Tag das Gerät.
Der Reinigungs- und Trocknungsvorgang findet in dem geschlossenen System in einem Durchgang statt. Der Prozess erfolgt im Sprühverfahren mit wässrigen Medien und sorgt für eine gleichbleibend hohe Qualität. Das Reinigungsprogramm setzt sich aus mehreren Spülphasen zusammen, die der Anwender in der Micro-Computer-Steuerung (MCU) für spezielle Anwendungen individuell programmieren kann. Prozessparameter, wie die Temperatur, die Dauer oder die Anzahl der Spülphasen, lassen sich variabel der jeweiligen Problemlösung anpassen. Die einzelnen Spülphasen erfolgen mit vollentsalztem Wasser. Dieses so genannte VE-Wasser entsteht, indem Leitungswasser durch spezielle Entsalzungs-Patronen fließt. Der Anwender kann das Wasser der letzten Spülphasen auffangen und je nach Verschmutzungsgrad wieder dem Spülprozess zuführen. Damit lässt sich ein großer Teil des VE-Wassers einsparen, was die Betriebskosten deutlich reduziert. OMT nutzt das Wasser der Nachspülphase für das nächste Vorspülen.
Zum Trocknen verfügt der Reinigungsautomat über ein integriertes Trocknungsaggregat. Hierzu wird Frischluft angesaugt und in die Maschine geleitet, die dann über ein Abluftgebläse nach außen gelangt. Bei der Installation muss jedoch auf eine ausreichende Abluftführung geachtet werden. Trocknungszeit und Temperatur kann der Anwender programmbezogen wählen und in die Steuerung eingeben.
In der Zwischenzeit werden neben den Kolben für die Motor-Schlepphebel unter anderem auch Ventile oder Sensorgehäuse für Dialyse-Geräte gereinigt. Und seit September ist die Spülküche noch durch den Miele-Reinigungsautomaten G 7827 erweitert, in dessen Spülkammer auch größere Teile Platz finden.
Angesichts der Produktvielfalt, die bei OMT bearbeitet wird, sind die einfache Bedienung und die bedarfsgerechte Programmgestaltung der Geräte besonders wichtig. Sie hilft den Lübeckern, die Wünsche ihrer Kunden individuell zu erfüllen. Das 1989 gegründete Unternehmen bearbeitet unter anderem technische Bauteile für den allgemeinen Maschinenbau, die Luftfahrttechnik, den Formel-1-Rennsport oder die Medizintechnik. Um den vielfältigen Anforderungen dieser High-Tech-Branchen gerecht zu werden, bietet OMT neben rund 15 Standardschichten auch eine große Anzahl von Sonderschichten an. Die Eigenschaften der Oberfläche lassen sich so gezielt beeinflussen. Die dünnen, im Hochvakuum aufgetragenen Schutzschichten passen sich der Bauteilkontur genau an. Die Palette der Materialien, die sich im Hochvakuum beschichten lässt, ist breit. Dazu gehören nicht nur Metalle wie Stahl, Messing, Aluminium oder Titan, sondern auch nicht metallische Werkstoffe wie Kohlefaser. hw
Teilen:
