MES | Seit der Autozulieferer Neumayer Tekfor per MES-Lösung Cronetwork die Fertigung produktiver macht und proprietäre BDE-Terminals ausmustert, sind die Maschinenstillstände signifikant gesunken.
Tino Böhler Fachjournalist in Dresden
Es ist sehr laut und auch sehr heiß in der Warmpresserei des Automobilzulieferers Neumayer Tekfor am Standort Hausach im Schwarzwald. Ein Gespräch mit MES-Projektleiter Markus Misof ist fast unmöglich. Dafür sorgen auch die vielen lauten Pressen mit einer Presskraft von 80 bis 450 t und gewichtsabhängigen Hubzahlen von 80 bis 180 Teilen pro Minute. Hinzu kommen Temperaturen von bis zu 1300 °C, die bei der Erwärmung des Stahls durch die Induktion in kurzer Zeit entstehen. „Neumayer Tekfor ist führend in der Konzeption, Entwicklung und Produktion von wettbewerbsfähigen Lösungen und Baugruppen für Getriebe, Motor, Antriebsstrang, Chassis, spezielle Applikationen sowie Sicherheitsmuttern“, beschreibt der diplomierte Ingenieur das Portfolio des zur Amtek International Group gehörenden Autozulieferers ein paar Schritte weiter in seinem klimatisierten und ruhigen Büro. In Zahlen ausgedrückt bedeutet dies einen Stahlverbrauch pro Tag von etwa 100 t und eine Jahresproduktion von 290 Millionen Teilen.
Um diese Zahlen noch zu toppen und damit die Produktivität in der Fertigung weiter zu erhöhen, holte sich Neumayer Tekfor laut Misof „das absolut praxistaugliche Manufacturing Execution Systems Cronetwork von Industrie Informatik“ ins Haus. Erklärtes Ziel war es, die Stillstandszeiten bei den Maschinen zu reduzieren. Einher mit der Anschaffung der browserbasierten MES-Lösung sollte „in einem ersten Schritt die Umstellung von manuellem Buchen auf eine automatische Stückzahlerfassung“ gehen, erklärt der Projektleiter.
Die Herausforderung bestand nun darin, dass sehr viele unterschiedliche Maschinen und Abteilungen an das MES angeschlossen werden mussten und immer noch anzuschließen sind – Maschinen aus Warm- und Kaltpresserei, zur Wärme- und Oberflächenbehandlung, zum Gewindeschneiden, für die Zerspanung und zum Plandrehen. Ebenso die Arbeitsvorbereitung, die Instandhaltung, die Logistik, die IT-Abteilung und das Controlling sowie der Sondermaschinenbau. Aus dieser Kombination sollte das MES alle produktionsrelevanten Daten automatisch liefern. „Vor allem aber wollten wir wissen und möglichst schnell sehen, was Ausschuss ist, was nicht und welche Störgründe einen Maschinenstillstand zur Folge haben. Diese Informationen waren im BDE-Altsystem nicht vorhanden“, sagt Misof.
So wurden stufenweise die Cronetwork-Module BDE, MDE mit Störgrundnacherfassung, KPI (etwa OEE) und BI (Dashboards) installiert und im Pilotbereich ‚zerspanende Fertigung’ gestartet. Weit mehr als 200 Maschinen müssen an das MES angeschlossen werden, der Rollout läuft seit drei Jahren – und zwar reibungslos. Derzeit sind etwa 150 Maschinen im System erfasst, weitere 60 sollen folgen. „Dass unser MES-Projekt zu einer echten Erfolgsgeschichte wurde, hat vor allem drei Gründe“, bilanziert Projektleiter Misof. „Zum einen haben wir ein starkes und abteilungsübergreifendes Projektteam und die volle Unterstützung unserer Geschäftsleitung, zum anderen einen hervorragenden Support unseres Software-Dienstleisters Industrie Informatik.“
Aktuell deckt Neumayer Tekfor seine Anforderungen zu 95 % mit dem Standard der MES-Lösung ab, die restlichen 5 % sind Adaptionen. So soll in sogenannten Optimierungsphasen der Schichtwechsel schneller gestaltet werden. Hier nahm der IT-Dienstleister für den Automobilzulieferer individuelle Anpassungen vor. „Wichtig war uns beim MES aber auch, dass die Rückmeldungen von noch nicht angeschlossenen Maschinen an das ERP-System in Cronetwork importiert werden können“, berichtet Markus Misof. So wird der Produktionsalltag bei Neumayer Tekfor heute durch eine Reihe von Features unterstützt, die ohne MES nicht denkbar wären: Neben Live-Daten mit Online-Visualisierung und Hallenmonitoring auf großen Displays zählen dazu auch das detaillierte Reporting für die Geschäftsleitung sowie ein erfolgreiches Bottleneck-Management.
„Diese Funktionalitäten werden von den Mitarbeitern auch am meisten genutzt“, weiß Misof. Von großem Vorteil sei auch die Flexibilität von Cronetwork, aus ganz unterschiedlichen Datenquellen aussagekräftige Kennzahlen zu ermitteln. In Summe „konnten die Maschinenstillstände dank MES um 20 Prozent reduziert werden“, betont Misof.
In der Produktion werden heute sämtliche Auswertungen am Cronetwork-Dashboard angezeigt. „Man erkennt natürlich auch direkt an der Anlage oder Maschine den jeweiligen Zustand, hat aber dank Hallen-Monitoring oder eben Dashboard auch einen Überblick über die komplette Abteilung“, sagt Misof. Dazu komme die übersichtliche Plantafel über die gesamte Produktion, die im Meister- oder Schichtleiterbüro an der Wand hängt und eine sehr gute Informationsquelle darstelle.
Zusammenfassend lassen sich laut Misof die größten Nutzenaspekte, die sich aus der täglichen Arbeit mit der MES-Lösung ergeben, so formulieren:
Reduktion der Maschinenstillstände um 20 %
zeitnahe und ortsunabhängige Verfügbarkeit der Produktionsdaten
automatische Erhebung der Stückdaten
sehr hohe Datengenauigkeit
geringer manueller Korrekturaufwand
Bottleneck-Management
Das Ende der Fahnenstange ist damit für den Autozulieferer längst nicht erreicht. „Wir geben jeder Abteilung, die wir neu anschließen, immer wieder ein neues Ziel vor“, sagt Misof. „In Vollzeit macht das nun keiner mehr. Das war nur zu Beginn der MES-Einführung notwendig. Jetzt verteilen sich alle Aufgaben auf mehrere Mitarbeiter. Ich mache zwar die Projektplanung, aber die Aufgaben sind ganz konkret und personenbezogen.“
Der nächste Schritt erfolgt mit der in Cronetwork integrierten BI-Lösung Pido (Produktionsinfo Datenobjekte), die eine Sicht auf kurze Zeithorizonte ermöglicht. Die neue Lösung ist auch für die Mitarbeiter in der Produktion eine wesentliche Quelle kontextorientierter Informationen im Industrie 4.0-Umfeld. „Wir haben Pido bereits lizenziert – eine entsprechende Schulung steht an. Zudem wollen wir neben den Echtzeit-Daten mit Feinplanungsdaten aus dem Cronetwork-Modul ‚Feinplanung APS’ auch die Möglichkeit einer Vorschau auf unsere Produktion einrichten. Zusammen mit der Personalzeiterfassung und Prozessdatenerfassung gehen wir die nächste Phase an“, blickt MES-Projektleiter Markus Misof nach vorne, nicht zuletzt auch dank der positiven Erfahrungen mit dem IT-Dienstleister: „Bei Bedarf bekommen wir immer schnelle Hilfe, auch wenn wir diese nur sehr selten benötigen.“
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